Regeringen: Ska bli enklare att få tillstånd för gruvor

0

Regeringen vill göra det enklare och mer effektivt att söka tillstånd för gruvverksamhet. Det var ett av beskeden från Eva Lindström, statssekreterare vid näringsdepartementet, när hon talade vid Atlas Copcos luciaseminarium.

Svensk industri, och kanske främst politikernas intresse för industrin, har hamnat i skymundan, anser Eva Lindström.

– Vi har talat för lite om industripolitik i Sverige det senaste decenniet. Det är den verksamhet som byggt välståndet i landet och vi är övertygade om att industrin har en nyckelroll även framöver för att lösa globala utmaningar.

Eva Lindström pekar på den förmåga till förnyelse och utveckling som finns även inom traditionella svenska industriföretag.

Ibland lyfts frågan om varför det inte startas några nya stora industriföretag som Ericsson, Atlas Copco eller Volvo längre, men Eva Lindström vill vända på frågan.

– Vi kanske istället ska fundera över hur det kommer sig att stora svenska företag överlevt så länge? Jag tror att det handlar om den innovationsförmåga de här företagen har visat genom åren.

Rusta för sämre tider

Att det går bra för Sverige just nu är tydligt. Eva Lindström nämner det faktum att vi rankas på sjunde plats bland världens mest konkurrenskraftiga länder och toppar flera andra listor.

Högkonjunktur råder och mycket ser bra ut. Men hon menar att det är i sådana tider företagen bör tänka framåt.

– I goda tider ska man rusta för framtiden och för att vara beredd att ställa om när sämre tider kommer. Vi ser att 80 procent av världens tillväxt kommer att ske utanför Europa år 2020. Sverige får fler konkurrenter även när det gäller kunskap och innovation, säger hon och tillägger:

– Vi kommer att behöva springa snabbare och ställa om snabbare för att vara konkurrenskraftiga.

Globala utmaningar

Samtidigt finns stora globala utmaningar som klimatförändringar, demografiska förändringar och att säkerställa tillgång till hållbart producerade produkter och råvaror.

Ett exempel på det sistnämnda är att regeringen har gett myndigheten Tillväxtanalys i uppdrag att analysera hur staten ska kunna stödja skapandet av en komplett produktionskedja i Sverige för det man kallar ”innovationskritiska metaller”.

Det handlar om metaller och mineral som är avgörande för att moderna energi-, miljö- och teknikinnovationer ska fungera. Sådana som finns i elektronik, solceller, vindkraftverk och batterier.

Trög process för att söka tillstånd

En del i det kan vara att förändra hur det går till när företag söker tillstånd för gruvdrift, en process som de flesta upplever som väldigt trög.

– Jag kan bara hålla med om den beskrivningen, tyvärr. Jag tror att många företag upplever att frågor bollas mellan Bergstaten, länsstyrelserna, regeringen, återremittering och så vidare.

– Det här är något vi har fokus på och vi har en väldigt tydlig ambition att göra det enklare, mer effektivt och mer förutsägbart.

Regeringen kommer att tillsätta en utredning för att undersöka var i systemet trögheterna finns, men Eva Lindström nämner också ett generellt dilemma:

– Tillväxtanalys pekar på en viss ängslighet hos de berörda myndigheterna – man är så oerhört angelägen om att ingen ska vara ohörd, inget underlag ska saknas. Ibland finns det en risk att man styrs av att inte vilja göra fel, istället för att säkerställa att man gör rätt.


Nygammal gruva på Tekniska museet gör succé

0

Tekniska museets gruva var en av de första utställningarna på museet. När den populära attraktionen invigdes på nytt i år fanns en simulator från Atlas Copco på plats.

Tekniska museet i Stockholm öppnade 1938 och Gruvan var en av de första utställningarna. Än i dag, efter snart 80 år, är den en av museets mest populära attraktioner.

Förra året helrenoverades utställningen i samarbete med Swemin, som är medlemsorganisation för företagen inom gruvbranschen, och i februari i år invigdes en rejält uppdaterad gruvupplevelse för en ny generation museibesökare.

Syftet har varit att skapa en så verklighetstrogen gruvmiljö som möjligt.

Skjut en egen sprängsalva

Den spännande gamla delen med trånga, mörka gruvgångar finns kvar. I den nyare delen finns kontrollrum, fikarum, videoinstallationer, modeller och kartor – och möjligheten att fyra av en rejäl sprängsalva med knappar och spakar från ett sprängskåp som använts i Kirunagruvan.

Där finns också en gruvsimulator som tagits fram av Atlas Copco. I simulatorns styrhytt får du själv spränga och lasta malm, allt paketerat som ett Minecraftliknande spel med dubbla skärmar – en fram och en bak. Ett spel som är pedagogiskt och enkelt även för de yngre besökarna.

– Vi har satsat mycket på interaktivitet, att man ska få testa och prova. Besökarna ska inte behöva stå och läsa från vänster till höger, säger Lars Paulsson som är utställningsintendent på museet, och fortsätter:

Självklart med en gruva på Tekniska museet

– Folk älskar utställningen, de trivs här och tycker att det är kul. Kontrollrummet har blivit ett ställe där många hänger. Barnfamiljer kan vara här hur länge som helst. Farfar tittar på geologikartan och barnbarnen spelar spel.

Han pekar på att gruvbrytning ibland kan vara ett kontroversiellt ämne, men tycker att den har en självklar plats i museet.

– Gruvor är så fundamentala i teknikhistorien, det är så mycket som börjar där. Därför känns det som en väldigt väsentlig del av vår berättelse på Tekniska museet.

– Vi vill att folk ska få en bild av gruvarbete och kunna skapa sin egen uppfattning. Vi försöker redovisa olika synsätt utan att vare sig försköna eller kritisera. Vi vill vara neutrala, som en mellanstadiebok.


Innovatör på LKAB fick Bergteknikpriset 2017

0

Anders Nordqvist, specialist inom gruvteknik vid LKAB, vann Bergteknikpriset 2017 som delades ut på Atlas Copcos luciaseminarium. Anders Nordqvist prisas för sin förmåga att kombinera kunskaper inom sprängteknik och digitalisering.

”Genom att kombinera djup kunskap inom sprängteknisk utveckling med intresset för det digitala landskapet har vinnaren kopplat ihop dessa två världar och utvecklat digitala applikationer för sprängteknik, vibrationsövervakning och mätning av markdeformationer.”

Så löd första delen av den motivering som Lars Senf, vd för Mining and Rock Excavation Technique Sweden och för Atlas Copco Welltech, läste upp på scenen under företagets traditionella luciaseminarium i testgruvan under företagets kontor i Nacka.

Anders Nordqvist har jobbat på LKAB sedan 1988

När Anders Nordvist gjorde honom sällskap på scenen, var det en rörd pristagare som tog till orda.

– Jag är stolt som en tupp, det här känns väldigt bra. Jag blev först väldigt förvånad när jag fick samtalet, men den känslan gick ganska snabbt över i ren glädje. Det här är en stor dag för mig.

Anders Nordqvist har jobbat med forskning och utveckling i stort sett hela sitt yrkesliv, han började inom LKAB-koncernen 1988.

Bland de applikationer han varit med att utveckla finns en programvara som hanterar grafiska presentationer av gruvbrytning, och en annan som hanterar data från markdeformationsmätningar.

Bergteknikpriset instiftades 2003 och delas ut årligen. Prissumman är 100 000 kronor och den består av två delar.

Donerar vinstpengarna till Swebrec vid LTU

Ena delen är en donation på 80 000 kronor till ett eller flera utvecklingsprojekt inom bergteknik. Projekten ska bedrivas på svensk högskola, universitet eller företagsoberoende institution och resultaten ska vara offentliga.

Den andra delen av priset är ett resestipendium på 20 000 kronor som får användas fritt av vinnaren.

Anders Nordqvist kommer att stödja projekt vid Swebrec på Luleå Tekniska Universitet, LTU, men vilket eller vilka är inte klart.

– Det lär handla om sprängteknik, men vi har inte bestämt oss helt än. Jag har tagit kontakt med Swebrec, men vi måste fundera lite. Eventuellt kan det bli aktuellt att stödja examensarbeten, säger Anders Nordqvist.

Resan, den ska gå till Island.

– Jag och min fru har väldigt länge velat besöka Island, men det har aldrig blivit av. Nu är det hög tid att göra slag i saken. Där finns mycket intressant geologi och spännande natur att titta på – och jag har hört att fisket ska vara bra, säger Anders Nordqvist med ett skratt.


 

Motiveringen för Bergteknikpriset 2017 lyder

Genom att kombinera djup kunskap inom sprängteknisk utveckling med intresset för det digitala landskapet har vinnaren kopplat ihop dessa två världar och utvecklat digitala applikationer för sprängteknik, vibrationsövervakning och mätning av markdeformationer.

Många av applikationerna som vinnaren utvecklat används i dag i den dagliga driften, och har med tydliga visualiseringar och förståelse av dataanalys lett till ökade insikter och kunskaper inom området.

Vinnaren har med sina projekt bidragit till förbättrat underlag för Forskning och Utveckling inom laddning & sprängning men på senare tid även brytningsteknik och skivrasbrytning.

 

SmartROC T35: ”Helt magiskt vad bra den borrar”

0

Hildings Bergsprängning har hanterat berg sedan 1957 och varit kunder till Atlas Copco nästan lika länge. Företaget har fyra SmartROC T35 i flottan. Borraren Joakim Ersson berättar om sina erfarenheter av riggen.

Sedan SmartROC T35 och T40 lanserades har ett 60-tal maskiner använts i svenska förhållanden, sammanlagt handlar det om cirka 150 000 timmar på svenska berg, leråkrar och i höststormar.

Varje år uppdateras maskinerna utifrån den erfarenhet och de insikter man får på fältet.

I en bergtäkt utanför Tidaholm hittar vi Joakim Ersson. Han kör en SmartROC T35 utrustad med hålnavigeringssystemet HNS.

Med HNS lokaliserar riggen automatiskt positionen för varje hål med perfekt precision och borrar med korrekt lutning och djup, vilket gör att mönstret inte behöver justeras utan borras enligt planen. Resultatet blir en lägre kostnad per borrmeter.

– Det är helt magiskt vad bra den borrar. Riggen bara går, den säger aldrig stopp, och borrsjunket är helt fantastiskt. Dessutom är den pålitlig och tar sig fram bra, säger han.

Kund till Atlas Copco sedan 1960-talet

Hildings Bergsprängning är en firma med anor. Den startades 1957 av Karl-Bertil Hilding och ägs idag av sonen Patric Hilding.

De första maskinerna från Atlas Copco köptes in på 1960-talet. Företaget utför i första hand krossnings- och sprängningsarbeten i bergtäkter och entreprenader.

Atlas Copco SmartROC T35 på fältet

Basen finns i Borås, men firmans 20 anställda tar jobb inom 50 mil från staden. För tillfället har man ett flertal uppdrag i Östergötland och Sörmland. Bland kunderna finns Svevia, Swerock och Borås Stad.

Hildings Bergsprängning har använt SmartROC T35 sedan borriggen lanserades, Hildings fick den första levererad 2012, och idag har man fyra T35 i maskinparken. De används främst för uppdrag i bergtäkter, vanligtvis med borrkronor på 76 eller 89 mm.

Att Joakim Ersson verkligen gillar SmartROC T35 går inte att ta miste på. Förutom borrningen lyfter han också fram ergonomin och den moderna interiören i hytten.

”SmartROC T35 är den bästa rigg jag kört”

När vi pressar honom att nämna något negativt säger han att den ”möjligen är lite stel i hydrauliken”.

– Riggen är den bästa jag har kört – och det står jag för. Atlas Copco är så mycket längre fram i utvecklingen än allt annat och maskinerna är helt oslagbara för våra ändamål.

Patrik Ersson på Hildings Sprängtjänst med SmartROC T35

Även den bästa utrustning behöver service ibland. När vi pratar med Joakim Ersson har han precis haft ett mekaniskt fel på riggen, något som löstes snabbt.

– Jag ringde klockan tre på torsdag eftermiddag och klockan åtta på fredag morgon stod det en servicetekniker från Atlas Copco här. Servicen funkar jättebra i vårt område.

Maskiner från Epiroc borrar för Förbifart Stockholm

0

Epiroc är med och bygger Förbifart Stockholm. Företagets maskiner och servicelösningar är en stor del av Sveriges största infrastrukturprojekt som omfattar en total tunnelvolym om 5 980 000 m3.

Trafikverkets projekt Förbifart Stockholm kommer bland annat att omfatta en av världens längsta tunnlar i stadsmiljö, med mer än 18 km under jord.

Vissa partier kommer att gå så djupt som 60 meter. Tidplanen löper över tio år och man räknar med att bergjobbet kommer att ta mellan fyra och fem år.

Tre av Epirocs samarbetspartners – Implenia, Subterra och Vianini – har vunnit upphandlingar om sträckorna Johannelund/Lunda, Sätra/Skärholmen samt norra och södra Lovön.

Valde lösningar från Epiroc till Förbifart Stockholm

Samtliga har valt maskiner och lösningar från Epiroc till sina delprojekt av Förbifart Stockholm, som tillsammans omfattar en total tunnelvolym om 5 980 000 kubikmeter.

– Vi är stolta över att Epiroc har en viktig roll i Förbifart Stockholm som är ett av Sveriges mest avancerade infrastrukturprojekt. Vi är också tacksamma över förtroendet som våra samarbetspartners visat oss och våra lösningar, berättar Lars Senf som är vd för Epiroc i Sverige och Danmark.

För entreprenörerna startade arbetet med tunnlarna under Stockholm hösten 2016, då med att bygga nya utfartsvägar och etableringsytor, leda om gång- och cykelbanor samt att spränga fram förskäringar till ramptunnlar och arbetstunnlar.

”Har en nära och personlig kontakt”

– Förbifart Stockholm växer fram med 10-20 m per vecka och front, som vi driver från två olika etableringar. Vi har valt Epiroc för att vi har en nära och personlig kontakt med deras servicesida, samt att Epirocs riggar är de enda som når normalsektionen i huvudtunneln på ett uppställ, berättar Jiri T Englén, tunnelchef Sverige på Implenia.

Epiroc har tillsammans med Implenia, Vianini och Subterra arbetat fram olika lösningar för de olika sträckorna, eftersom varje projekt är unikt.

Boomer E2, Boomer WE3, Meyco ME5, borrstål och skräddarsydda servicelösningar är några av de Epiroc-produkter och tjänster som är med och bygger Förbifart Stockholm

  • På den här sidan hos Trafikverket finns information om Förbifart Stockholm och upphandlingarna i projektet

(Illustration: Thomas Öhrling/Trafikverket)


Pajalagruvan – så ska den lyckas med nystarten

0

Verksamheten vid Pajalagruvan, som lades ned efter Northland Resources konkurs 2014, tas upp igen. Den här gången är de ekonomiska förutsättningarna bättre och affärsmodellen annorlunda, berättar platschefen Åsa Allan.

Beskedet kom på en presskonferens i slutet av november: Gruvan i Pajala ska öppnas igen och verksamheten beräknas starta till sommaren.

Bolaget Kaunis Iron, med före detta näringsministern Anders Sundström som styrelseordförande, har fått in cirka en halv miljard kronor från ett 80-tal investerare. Företaget ser goda möjligheter att lyckas med satsningen.

– En stor skillnad jämfört med förra gången är att alla skulder är avskrivna. Northland Resources investerade stora belopp, medan vi startar som ett helt skuldfritt bolag. En annan anledning till att det kommer att gå bättre är att vi har en annan affärsmodell, med en mer flexibel och slimmad organisation, säger Åsa Allan som blir platschef för Pajalagruvan.

Från jättekonkurs till framtidstro

Pajalagruvan är en ovanjordsgruva för brytning av järnmalm. När den öppnade 2012 investerade dåvarande ägaren Northland Resources cirka 10 miljarder kronor. Men malmpriset dök och i slutet av 2014 hade företaget skulder på närmare 14 miljarder kronor. Konkursen blev en av de största i Sverige i modern tid.

Åsa Allan flyttade 2012 till Pajala från Luleå för att jobba på Northland Resources.

– Jag är geolog och har jobbat med prospektering, så det var spännande att få vara med och bygga upp något nytt. Vi hade en nybyggaranda som hette duga och det var en spännande arbetsplats. Nu får jag vara med och förhoppningsvis bygga upp de känslorna igen.

När Northland gick i konkurs fick Åsa Allan jobbet som kommunchef i Pajala. En tjänst hon nu alltså lämnar för att återvända till gruvan.

– Min utbildning, och min person, är inom gruvverksamhet och geologi. Jag har sett vad gruvan betyder och får nu en chans att bidra till en positiv utveckling för den här glesbygdskommunen.

Pajalagruvan är viktig för samhället

När gruvan var i drift avstannade befolkningsminskningen i Pajala. I vissa grupper, som bland 20-30-åringar, växte befolkningen. Något Åsa Allan beskriver som ”extremt viktigt” ur ett samhällsperspektiv.

Just nu arbetar man med två spår. Dels det tekniska, att få anläggningen i drift och logistikkedjor på plats, och dels med att bygga organisationen och att rekrytera personal.

Till skillnad från förra gången väljer Kaunis Iron att ha en liten organisation med 30-40 personer som ska jobba med gruvplanering, ekonomi, miljö och marknad. Övriga tjänster läggs ut på entreprenad. Och intresset är stort.

– Jag får nästan dagligen telefonsamtal och mejl från personer som är intresserade. Både sådana som jobbade i Pajalagruvan tidigare och de som inte gjorde det, men är nyfikna på den här utmaningen.

”Testas och provköras”

Mycket av det som behövs för att återuppta verksamheten finns på plats, säger Åsa Allan.

– När det gäller anrikningsverket är allt intakt, det måste bara testas och provköras innan det tas i drift. I maskinparken finns en del kvar, men vi måste komplettera.

Hon understryker vikten av att ha samhället med sig.

– Jag tycker att det känns väldigt bra att vår verksamhet har så stor acceptans i Pajala. Gruvdrift blir ofta kritiserad, på grund av den miljöpåverkan som finns, men vi känner ett stort stöd bland lokalbefolkningen och det lägger grunden för en långsiktig verksamhet.


Spara på soppan!

0

Diesel är en stor kostnad för många entreprenörer, så att välja en bränslesnål borrigg kan minska utgifterna rejält. Men hur mycket? Vi låter siffrorna för SmartROC T35/T40 tala.

  • 30 procent av den minskade bränsleåtgången är direkt kopplad till hur plattformen för de nya SmartROC-riggarna är utformad.
  • 20 procent ytterligare kan påverkas av hur operatören ställer in sin borrigg, eftersom energikrävande funktioner som spolning och dammuppsamling enkelt kan justeras.
  • 0,14 liter per borrmeter lyder rekordnoteringen som gör att norske Pål Klungland, med en SmartROC T35, i skrivande stund toppar listan över den mest bränslesnåla borrningen. Kolla på mostfuelefficient.com/leaderboard för aktuella siffror. Robert Sjöström på NCC ligger på plats 3.
  • 16 liter per timme – Atlas Copcos borriggar i SmartROC-serien drar minst bränsle i branschen i förhållande till och typ av rigg, i snitt 16 liter per timme, och har den lägsta bränsleförbrukningen per borrmeter du kan hitta.
  • 10 liter blir miljoner. Om du minskar bränsleförbrukningen med 10 liter per timme så sparar du 400 liter per arbetsvecka och 20 000 liter per år.På en femårsperiod har du minskat förbrukningen med 100 000 liter och sparat 1,3 miljoner kronor!

En av världens modernaste gruvor drivs av en gruvchef med grönt hjärta

0

När Jenny Gotthardsson började som miljösamordnare på Bolidens gruva i Garpenberg tänkte hon ge det nya jobbet ett år. Det var för 16 år sedan. I juni i år tillträdde hon sin nya tjänst som områdeschef för hela gruvan.

Man skulle kunna tro att Jenny Gotthardsson kommer från en gruvarbetarsläkt. Hon är född i Adolfström, inte långt i från Bolidens tidigare gruva i Laisvall i Norrbotten.

– Hela byn blev faktiskt till tack vare silvergruvan i Nasafjäll som öppnades på 1600-talet när Sveriges finanser skulle räddas efter 30-åriga kriget. En smälthytta togs i bruk i området som blev Adolfström, där smälte man silver från Nasafjälls silvergruva. Men mina föräldrar har aldrig jobbat i gruvan i Laisvall, utan är turistföretagare , berättar Jenny och visar in på sitt kontor, i ett nybyggt hus alldeles intill den nya laven och med utsikt över Finnhytte-Dammsjön.

Hon har jobbat på Boliden i Garpenberg sedan 2001. Före det läste hon en magisterexamen i kemi och naturgeografi vid Umeå universitet och arbetade i Laisvallgruvan. Men för hennes blivande man Mikael, som hade flyttat upp från Göteborg till Umeå för Jennys skull, var det inte jätteroligt att hon jobbade i Laisvall och aldrig var hemma.

– Vi var inne på att flytta till Halland eller Göteborg, men så fick jag jobb som miljösamordnare i Garpenberg. Det fanns fler jobbmöjligheter för Mikael här i Dalarna så vi bestämde oss för att ge det ett år och sedan flytta vidare.

Fått nya utmaningar

Så blev det alltså inte. Jenny gick vidare till en tjänst som personal- och miljöchef för gruvan och därefter anrikningschef. En anledning till att hon trivts bra är att hon hela tiden fått nya utmaningar.

– När jag kom hit förberedde vi oss för att lägga ner verksamheten, det fanns malm ytterligare tre, fyra år. Sedan hittades ju den nya fyndigheten i Lappberget och den var större och rikare än allt vi brutit tidigare. Efter det har det följt väldigt många spännande år med en investering på 3,9 miljarder och bygget av det nya anrikningsverket, med många utmaningar.

Att komma som ung och relativt nyutexad kvinna in i en mansdominerad industri tycker Jenny har varit en positiv upplevelse.

”Jag har trivts så bra här och jag har fått rätt utmaningar.”

– Jag var 25 år, brann för miljöfrågor och kom till ett av Sveriges mest metallpåverkade områden. Men det var en positiv upplevelse, kanske för att miljöfrågan blev så aktuell ungefär då, både i samhället men också i branschen. Det gjorde att det fanns gehör och intresse för det jag jobbade med, säger hon och fortsätter:

– Jag har trivts så bra här och jag har fått rätt utmaningar.

”Handlar om att bygga relationer”

Genom åren har hon bland annat jobbat mycket med frågan om efterbehandling och användningen av alternativa material, till exempel rötslam.

– Det handlade mycket om att skapa medvetenhet kring miljöfrågan, att spiller man något så kommer det ut förr eller senare. Det är ett långsiktigt arbete som också handlar om att bygga förtroendefyllda relationer med både närboende och myndigheter.

Och framöver då? Jenny Gotthardsson ser inte att den stora utmaningen för Boliden Garpenberg ligger på världsmarknaden, ”det är ju ändå inget vi kan påverka”, utan i Garpenberg. Då handlar det främst om säkerhet, miljö och att säkra produktiviteten.

– Jag har ju fortfarande ett grönt hjärta. Vi har till exempel köpt in ett batteridrivet gruvfordon som vi ska testa, det är jätteintressant med den här batteridriften som kommer och jag tror att det kommer att hända ganska mycket inom det området framöver. Dels får vi en effektivare energianvändning med minskat koldioxidutsläpp, men det ger också bättre luft i gruvan utan avgaser. Men det är batteritiden som är den stora knäckfrågan, vi ska utvärdera och ta ställning till hur vi ska göra.

När det gäller säkerheten jobbar Boliden Garpenberg på flera plan. Dels med automation med hjälp av underleverantörer som Atlas Copco.

– Förutom miljövinsterna så ökar det också driftsäkerheten och produktiviteten. Men vi har mer kvar att göra. En viktig del av samarbetet med våra underleverantörer är att tillsammans driva utveckling som kan öka säkerheten och ta bort riskfyllda moment, säger Jenny Gotthardsson.

En av världens modernaste gruvor

Men också med digitalisering, bland annat har alla som jobbar på området på sig en tagg med gps-koordinater som gör att man snabbt kan se var alla befinner sig om olyckan skulle vara framme. Och så har företaget ett uppsatt mål om noll olyckor om året.

– Vi skriver händelserapporter på allt, det kan vara allt från att man har klämt ett finger till att man slår i huvudet. Det kanske inte var så farligt just den gången, men det hjälper oss att se var, när och hur olyckor kan inträffa, berättar Jenny Gotthardsson.

Med anläggningen som byggts upp kring det nya anrikningsverket räknas Boliden Garpenberg som en av världens modernaste gruvor.

Samtidigt är den en av världens äldsta, ny forskning från Umeå universitet visar att det pågick malmbrytning i Garpenberg redan under tidigare järnålder. Gruvan är därför, tvärtom vad man tidigare trott, mycket äldre än Falu Koppargruva.

Vilken bild tror du att allmänheten har av gruvindustrin?

– Jag tror inte att så många faktiskt vet hur det är i dag. Att det är en modern och miljömedveten arbetsplats med många spännande yrken – det tror jag inte att många känner till. En del av vårt framtida arbete handlar om att försöka förändra den bilden för att kunna locka fler att jobba hos oss.


Fakta Jenny Gotthardsson

Ålder: 41 år.
Bor: Västerby utanför Hedemora.
Karriär: Magisterexamen i kemi och naturgeografi från Umeå universitet. Har arbetat inom Boliden sedan år 2000, först vid Laisvallgruvan och sedan 2001 i Garpenberg, där hon varit såväl miljöchef som personalchef innan hon blev anrikningschef och nu områdeschef.
På fritiden: Umgås med familjen, min man och tre barn, att åka till mina gamla hemtrakter och bland annat köra skoter. Gillar att träna, gärna på längdskidor.

Skanska bygger tunnelbana i New York – i komplext jätteprojekt

0

I januari invigdes en ny tunnelbanesträcka på Manhattan i New York. Ett jätteprojekt där entreprenören Skanska använde riggar från Atlas Copco.

Second Avenue Subway har beskrivits som ett av de mest komplexa tunnelprojekt i hjärtat av en av världens mest tätbefolkade städer.

Projektet planerades för första gången redan på 1920-talet men har upprepade gånger skjutits på framtiden, på grund av allt från finanskriser till världskrig och politisk oenighet.

Den nya tunnelbanelinjen blir 8,5 kilometer lång, när den väl är färdigbyggd, och går från Hanover Square på downtown Manhattan upp till 125:e gatan, längs Manhattans östra sida.

Arbetet påbörjades våren 2007 och i januari i år invigdes den första etappen. En av många entreprenörer i projektet var Skanska som tillsammans med Traylor Brothers fick i uppdrag att skapa två arbetsschakt och en grotta däremellan som sedermera skulle hysa en av stationerna.

Skanska valde FlexiROC och Boomer

Skanska valde maskiner från Atlas Copco för det krävande jobbet: borriggen FlexiROC T30 R, två Boomer E2 C tunnelborriggar och utrustning för betongsprutning från Atlas Copco MEYCO.

Arbetet inleddes med att skapa ett schakt på 10 x 7 meter där FlexiROC T30 R kom till god användning.

Tack vare riggens kompakta form kunde operatörerna rotera riggen inom det mycket begränsade utrymmet och borra spränghålen.

Dessutom gjorde den väl tilltagna bomräckvidden att riggen inte behövde flyttas så ofta. Damm var ett stort problem, men man lyckades begränsa det tack vare dammkontrollenheten i FlexiROC T30 R.

En annan stor utmaning var att ett höghus vid 83:e gatan behövde stöttas innan schakten kunde grävas ut.

– Det var nära ögat många gånger. Vi tvingades se upp för ledningar och rör och täcka in precis allt i sprängmattor. Vissa salvor var inte större än två gånger två meter, säger Tom O’Rourke som var Project Manager hos Skanska.

Efter att har borrat spränghålen hissades FlexiROC-riggen upp till marknivå, för att sedan sänkas ned igen efter att salvan skjutits och schaktet rensats.

När schaktet var klart sänktes tunnelriggen ner, men det visade sig att det inte fanns plats att placera en Boomer E2 C i rätt vinkel, så en mindre Boomer TD1 togs in för att vidga schaktet först.

”Väldigt tajt på vägen ner”

När det var gjorts användes Boomer E2 C till att borra merparten av de spränghål som krävdes för att kunna flytta 140 000 kubikmeter berg,

Att få ner tunnelriggen i schaktet var inte enkelt.

– Det var väldigt, väldigt tajt på vägen ner. Nästan så att färgen skavdes av. Personalen visade verkligen sin skicklighet när de fick riggen på plats, säger Atlas Copcos säljare Joe Mela som fanns på plats.

Med Boomer E2 C väl på plats gick borrningen sedan helt enligt planerna. Berget bestod av skiffer och granit och var lättborrat. Borrhastigheten låg på cirka tre meter per minut.

Arbetet pågick i treskift, fem dagar i veckan, och under hela projektet fanns servicetekniker från Atlas Copco på plats. Dag som natt.

– Supporten vi fick från Atlas Copco var helt otrolig. Deras personal var med oss hela vägen. När vi behövde hjälp, fick vi hjälp. De blev en del av teamet, säger Gary Almeraris, Project Executive Manager hos Skanska.

”Det här har ingen gjort tidigare”

0

HALLÅ DÄR … Andreas Haugerud på Bohus Bergsprängning som har skapat ett 22 meter djupt sänkschakt och en sju meter lång tvärtunnel i Röda Sten i Göteborg. Schakten gjordes helt utan sprängning, istället användes en vajersåg från Atlas Copco.

När det regionala bolaget Gryaab behövde en evakueringstunnel till sin befintliga tunnel i Röda Sten i Göteborg, gick uppdraget till Bohus Bergsprängning.

Schaktet blev 22 meter djupt. Mellan sänkschaktet och Gryyabs tunnel togs en sju meter lång tvärtunnel fram, med måtten 2,5 gånger 2,8 meter. Utan att någon sprängning alls gjordes.

Fick välja en sprängfri metod

– Tvärtunneln fick inte sprängas. Vibrationer kunde skada känslig utrustning i den befintliga tunneln. Av den anledningen och med tanke på omgivningen, här finns en kaj som är populär sommartid, föreslog vi för kunden att hela projektet skulle utföras med sprängfri metod, säger Andreas Haugerud som är Bohus Bergsprängnings platschef vid Röda Sten.

Projektet liknar inget annat som Bohus Bergsprängning gjort tidigare. Eller någon annan heller.

– Att driva nedåt bredvid en tunnel och sedan skapa en tunnel i sidled, bara genom att såga, det har ingen gjort tidigare vad vi vet, säger Andreas Haugerud.

Vajersågen Speedcut 100 gjorde jobbet

Roger Johansson, vd för Bohus Bergsprängning, är nöjd med hur projektet har fortlöpt.

– Vi har gjort många sänkschakt förut, men brukar alltid spränga. Så det här var ett ovanligt jobb för oss. Arbetet tog ungefär sex månader att slutföra och det har flutit på bra hela tiden. Det var många snäva snitt att göra och man måste tänka till, men det har gått väldigt bra.

Enda problemet under arbetets gång var att berget inte höll ihop som väntat när bitarna skulle lyftas upp. Fler – och mindre – bitar fick lyftas, vilket tog lite längre tid än planerat.

För projektet använde Bohus Bergsprängning vajersågen SpeedCut 100 från Atlas Copco. Företaget har två sådana vajersågar i maskinparken.


Fakta SpeedCut 100

Marknadens snabbaste vajersåg med diamanttråd skapar en perfekt jämn yta på blocket och klarar att kapa både vertikalt och horisontellt samt nära marknivån i syfte att uppnå en jämn botten.

Sörmlands Brunnsborrning borrar med COP W4

0

Sörmlands Brunnsborrning fick tidigt prova den nya sänkborrhammaren COP W4. Företagets erfarenhet, efter ett års testande, är att hammaren är pålitlig, lättjusterad och ger rejäla besparingar.

Söderlänna Säteri ligger naturskönt inbäddat bland hagar och ekbackar söder om Strängnäs.

Knotiga gammelträd sträcker sig mot hösthimlen intill Lännasjön den här dagen i början av november när Stefan Andersson och Tommy Ackermo från Sörmlands Brunnsborrning borrar för bergvärme. En gammal kombibrunn ska ersättas av en ny bergvärmepump.

Sörmlands Brunnsborrning fick testa

I arbetet används bland annat den nya sänkborrhammaren COP W4 från Atlas Copco. En produkt som Sörmlands Brunnsborrning tidigt fick vara med att testa och som man nu uppskattar mycket.

– När vi började använda COP W4 blev det en riktig puff framåt. Vi tycker att det är den största förbättringen av hammare som vi har upplevt, säger Per Swartling som är vd för företaget.

”COP W4 slår tidigare hammare med hästlängder”

Per Swartling nämner två olika exempel, med olika kompressorer, där resultatet med COP W4 överträffat både egna förväntningar och Atlas Copcos beräkningar.

– I ett fall använde vi en provhammare på 35 bars tryck och fick en borrsjunkning på i snitt 60 meter per timme och en dieselförbrukning på 1,9–2,0 liter per borrad meter. Det slår tidigare hammare med hästlängder, säger Per Swartling och fortsätter:

– Ett exempel som är nästan mer intressant är att vi med en mindre kompressor, ett tryck på 25 bar, fick en produktionshastighet på 40-45 meter per timme, vilket faktiskt är den siffra som Atlas Copco uppger att man kan räkna med på 35 bars tryck. Jag tror att Atlas Copco valt att vara lite försiktiga och det kan nog vara smart, men våra resultat överträffar prognoserna.

Dieselförbrukningen låg på 1,5-1,6 liter per borrmeter när den mindre kompressorn användes, vilket för Sörmlands Brunnsborrning har inneburit en besparing på 0,8–1,0 liter diesel per tremetersstång som används i borrningen.

Kan spara mycket på dieselförbrukningen

Bränsleförbrukningen är viktig för Per Swartling, han tittar mer på den än på borrhastigheter.

– Exakt hur många meter per timme vi borrar är inte det viktigaste, ofta viker vi ändå en dag för ett jobb som det här. Men dieselförbrukningen är en överhängande kostnad som vi kan spara mycket på. När vi borrar två 190-metershål, som vi gör här, ligger dieselkostnaden på mellan 7 000 och 10 000 kronor. Det är mer än våra lönekostnader för jobbet, säger han.

Han lyfter också fram hammarens pålitlighet.

– Vi har väntat under hela testperioden på att något ska gå sönder, men inget har hänt. Inga sönderslagna borrkronor eller fotventiler, inga störningar alls.

– Personalen vill inte ha någon annan hammare, de känner sig trygga med COP W4. Hammaren är lätt att justera in i berget och vi har märkt att vi inte behöver vakta maskinen lika mycket för att justera motortryck och mothåll som tidigare.


Fakta / Sörmlands Brunnsborrning AB

Grundades: 1991
Antal anställda: 8
Kontor: Flen
Uppdrag: Främst bergvärmeborrning och värmepumpsinstallation, men just nu även mycket vattenbrunnsborrning.


”Kan sänka kostnaderna med 30 procent”

0

CASE. Hallstahammars Sprängtjänst har tre riggar, varav en är en SmartROC T40. Vd Fredrik Smeds berättar om företagets erfarenheter av den bränslesnåla riggen.

SmartRoc T35 och T40 är världens mest bränslesnåla borriggar i sin klass. De är dessutom ergonomiska, säkra och enkla att underhålla.

Hallstahammars Sprängtjänst har använt en SmartROC T40 i drygt två år.

– En sak som vi har märkt är att bränsleförbrukningen har sjunkit rejält jämfört med tidigare. Vi brukade ligga på 25 liter per timme, nu är vi nere på 15 liter per timme, säger vd Fredrik Smeds.

”Högre produktivitet och färre stopp”

Hela systemet i SmartROC T40 är skapat för att minska energiförluster, utan att påverka produktiviteten och kvaliteten på arbetet.

– Vi har minskat bränsleförbrukningen utan att kompromissa med kvaliteten på borrningen. Hålen blir väldigt raka och fina. Vi har högre produktivitet och borrar fortare med färre stopp än tidigare. Vi är mer ute på berget och borrar, helt enkelt.

SmartROC T40 har förbättrad ergonomi i hytten, flerfunktionsspakar, och en instrumentpanel baserad på ikoner, som är lätt att lära sig.

Jämfört med liknande borraggregat på marknaden har SmartROC T40 också 50 procent färre slangar och 70 procent färre kopplingar, vilket minskar risken för läckage. Hydraulventiler och elektriska moduler är lätt åtkomliga. Sammantaget gör det att riggen är enkel att underhålla.

– Om vi bytte ut alla våra riggar mot en SmartROC skulle det innebära att personalen fick mer tid att göra det dom ska, att borra, säger Fredrik Smeds och fortsätter:

– Vi skulle få färre stopp och kunna använda personalen bättre. Rent ekonomiskt tror jag att vi kan sänka våra kostnader med 30 procent om vi byter ut alla våra riggar mot SmartROC.