Alla artiklar om gruvor, berg, och geologi

Från noll till hundra i gruvan – på bara några månader 

0

Hur drar man i gång en hel gruva på bara några månader? Svar: Genom att hitta motiverade människor och ge dem förtroende att själva lösa de problem som uppstår. Det är LKAB:s ”extragruva” Mertainen ett bevis på. 

Text: Johanna Paues Darlington

Det började med den seismiska händelsen i KUJ 2020. Från en dag till en annan minskade produktionen drastiskt när delar av Kirunagruvan blev skadad. Något behövde göras för att säkra att LKAB ändå skulle ha tillräckligt med järnmalm för att täcka upp marknadens behov.

Niclas Svanelöv. Foto: LKAB

– Beslutet att vi skulle dra i gång gruvan Mertainen kom i februari 2021, och vi skulle vara i gång till hösten. Så det var bara att jobba på, berättar Niclas Svanelöv, sektionschef i Mertainen. 

Tänkte nytt 

Mertainen är en av LKAB:s tre dagbrottsgruvor i Svappavaarafältet. Området ligger 3 mil sydost om Kiruna och eftersom järnmalmen där är av något sämre kvalitet togs 2016 beslutet att inte ha någon daglig produktion i gruvan. Istället skulle den stå redo som en extraresurs för den dag det eventuellt kunde behövas mer malm än vad LKAB:s andra orter kunde leverera. När händelsen i Kirunagruvan var ett faktum var det dags att göra slag i saken. Och det snabbt. Gruvan i Leveäniemi fick öka sin produktion, men för att ha ytterligare marginal i rågodslagren inom LKAB beslutades att även, om än bara under en kort period, starta upp gruvan i Mertainen. En rejäl utmaning för Niclas Svanelöv och hans kollegor – för även om gruvan till viss del var förberedd skulle det på bara några månader också skapas en hel organisation. Med en fungerande logistik, tydliga rutiner och många nya medarbetare. Och det i en bransch där det ständigt råder hård konkurrens om kompetensen. 

LÄS MER: De borrade från rörlig plattform – ”skjut inte fast salvan, då får du ett helvete!”

– Normalt vid sådana här tillfälliga produktioner brukar man köpa in tjänster utifrån på entreprenad helt och hållet, eftersom man snabbt vill få ut ton och det just nu är en utmaning att rekrytera – särskilt när det handlar om visstidsanställningar. Men väljer man vägen att gå på totalentreprenad säljer man samtidigt ut mycket av den viktiga grundkompetensen till andra aktörer, vilket vi inte ville. Inte minst nu, när det handlade om en gruva som vi behövde lära oss mer om. 

”Det är ju kallt och mörkt och kan vara tufft här under hela vintern för den som inte är van vid de här förhållandena, så det gäller att ha fyllda energikonton när man kommer för att orka hela vägen”

Rätt människor på plats

Lösningen för att behålla kompetensen inom LKAB blev att låna in personal från andra områden inom LKAB, och sedan toppa med rekrytering utifrån. Annonser gick ut över hela Sverige, inte minst genom sociala medier. 

– Det gick över förväntan! Vi berättade tidigt i rekryteringen om vilken utmaning det här projektet innebar. Att det skulle bli tufft och att vi förväntade oss att alla medarbetare aktivt skulle ha en viktig roll i uppbyggnaden. Jag tror att det lockade många. Och även om vi såklart gärna ville ha en viss kompetens fokuserade vi ändå främst på att hitta människor som är bra på att samarbeta, duktiga på att prioritera, är nyfikna och har mycket energi, säger Niclas Svanelöv. 

Det sistnämnda är inte minst viktigt för den som söker jobb i Norrbotten. 

– Det är ju kallt och mörkt och kan vara tufft här under hela vintern för den som inte är van vid de här förhållandena, så det gäller att ha fyllda energikonton när man kommer för att orka hela vägen, säger Niclas Svanelöv.  

Metoden visade sig vara ett lyckodrag. De LKAB-anställda som nappade på erbjudandet att jobba i Mertainen, vitt skilda kompetenser från LKAB:s alla gruvorter, hade en sak gemensamt: de var sugna på att pröva något nytt och på att utmanas. Och de som rekryterades utifrån var taggade på att lära sig en ny bransch. 

– Självklart har vägen inte varit helt rak utan krävt en enorm insats. Men kombinationen av att vi tog vara på kompetensen som redan fanns inom LKAB och att vi hittade motiverade människor utifrån gjorde att inlärningskurvan gick väldigt snabbt uppåt, säger Niclas Svanelöv. 

Borriggarna har stört minst

Från början var tanken att de skulle använda tre borriggar i gruvan. En SmartROC D65, en SmartROC T40 och en F9:a för områden där D65:an inte kommer åt. 

LÄS MER: Ny världsstandard för hållbar gruvbrytning – så har det gått fyra år in

– Eftersom projektet var tidsbegränsat leasade vi D65:or av Epiroc. Det har funkat riktigt bra. Nu hade vi ju turen att få en helt ny maskin som inte krävt så mycket av oss, men för de två andra riggarna har Epiroc hela tiden funnits där och gjort allt de kunnat för att hjälpa oss, säger Tuija Katajamäki, som var produktionschef i Mertainen.

Tuija Katajamäki. Foto: LKAB

Hon lägger till: 

– På det stora hela är nog riggarna det som stört minst i projektet. 

En av borroperatörerna i projektet var Hugo Bäsén, en 22-årig kille från Uppsala som inte ens visste vad en borrigg var för något när han sökte jobbet som operatör. 

– Jag bildgoglade för att skapa mig någon sorts uppfattning om vad jag skulle göra, haha! 

Som tidigare elitskidåkare var han lockad av jobbet för att få vara nära snön. Nu är projektet en erfarenhet han inte skulle vilja vara utan. 

– Det var mycket ”lös problemet efter bästa förmåga”, snarare än att någon bara sa åt oss vad vi skulle göra. Det gjorde att jag lärde mig otroligt mycket under tiden där. Och även om jag var ny i yrket så var min åsikt lika viktig som alla andras. Jag tror också att även de som hade jobbat länge i branschen tyckte det var kul i Mertainen, för att de blev utmanande på ett helt nytt sätt. 

Målet i Mertainen nått – med råge

Produktionen i Mertainen drogs i gång i höstas med målet att producera en miljon ton järnmalm innan mars 2022 var slut. En vecka före deadline var de där. Projektet har alltså gått över förväntan, men självklart inte utan svårigheter. 

– Klimatet har nog varit den största utmaningen. Vintern 2021–2022 var både kall och blåsig. Att jobba utomhus i över trettio minus är inte enkelt, säger Tuija Katajamäki.  

En annan utmaning har varit att få till bra rutiner. Kanske inte så konstigt för ett projekt som skulle startas upp snabbt och sedan bara vara i gång i några månader.

”Jag tror att mångfalden, att vi kommit från olika håll med olika erfarenheter och kompetenser men ändå haft ett så tydligt gemensamt mål, gjort oss väldigt starka som grupp.”

– Så här i efterhand tänker jag att det hade varit bra att dokumentera rutiner för hur vi ska göra saker i förväg. Nu gjorde vi det parallellt med att vi jobbade. Det hade också varit klokt att ta oss mer tid för introduktion.Mman måste ju repetera saker innan de sitter ordentligt. Det är sådant vi tar med oss – även om vi ville se hur snabbt vi kunde få i gång gruvan på ett säkert sätt, säger Niclas Svanelöv.

Han är ändå otroligt nöjd och stolt över vad de lyckades åstadkomma i Mertainen. 

– Vi hade en utvärdering här för några veckor sedan där alla som jobbat i gruvan var med, och det var många starka känslor! Mycket stolthet. Jag tror att mångfalden, att vi kommit från olika håll med olika erfarenheter och kompetenser men ändå haft ett så tydligt gemensamt mål, gjort oss väldigt starka som grupp. Mertainen-projektet har verkligen varit en skola i hur man startar upp en gruva. Många har nog lärt sig vikten av att ge och få förtroende, och hur mycket man kan åstadkomma på det sättet, säger Niclas Svanelöv. 

Han jobbar nu, tillsammans med Tuija, med att återställa gruvan. Se till att den är fräsch och i skick att med kort varsel kunna startas igen. Det är inte utan lite vemod som de utför arbetet. Och skulle LKAB bestämma sig för att dra i gång gruvan igen skulle ingen av dem bli ledsen. 

– Jag vill att de ska ringa och säga att vi ska starta upp igen, säger Tuija Katajamäki. 

Fakta om Mertainen 

  •  Gruvan förbereddes i början av 2010-talet för brytning, men när allt var klart såg LKAB inte längre någon lönsamhet i att ta den i drift. I stället beslutades det att gruvan skulle hållas startklar ifall det skulle behövas extra järnmalm. 
  •  Produktionen drogs i gång igen på senåret 2021 för att producera en miljon ton järnmalm. För det behövde 1,5 miljoner ton råmalm och ungefär lika mycket råberg brytas. Tillstånd att bryta fanns klart sedan tidigare.
  •  Totalt arbetade omkring 90 personer med Mertainen. 40 personer från LKAB och 50 personer från entreprenörer utifrån. 
  •  Gruvan är numera stängd igen, men kommer att fortsätta hållas startklar.

Epirocs lastare banar väg mot framtidens gruva 

0

Framtidens gruva är autonom, digital och koldioxidfri. Som ett led i att nå dit har Epiroc levererat tre automationsredo lastare till LKAB. Bitz åkte ner i berget under Kiruna för att se hur arbetet med dem går. 

Text: Johanna Paues Darlington Foto: Fredric Alm 

Marie Arngren sitter avspänt i sin kontorsstol 1 365 meter ner i berget. Kontoret är modernt inrett, med en lila belysning längs väggarna som för tankarna till en nattklubb snarare än till en gruva. 

– Vi fick LED-slingan att blinka i olika färger en gång, men det var så svårt att stänga av att vi bestämde oss för att hålla oss till lila, berättar hon samtidigt som hon övervakar markörerna på skärmen – två lastare som autonomt fraktar järnmalm från en punkt till en annan. 

Marie Arngren. Foto: Fredric Alm

Vi är i gruvan KUJ (Kiruna Under Jord), LKAB:s stora gruva i Kiruna. Här, på fjärrcentralen på nivå 1 365, testas sedan en tid tillbaka två autonoma 18-tonslastare från Epiroc, Scooptram ST18. Snart tas ytterligare en i bruk. 

– Vi insåg att om vi ska kunna ha två i gång hela tiden måste vi ha tre maskiner. Den tredje blir en extra när någon av de andra ska in på service eller står still av någon annan anledning, säger Magnus Lindgren, LKAB, som är produktionschef för fjärrcentralen. 

Ett steg närmare målet

Än så länge är det en operatör som på distans fyller skopan – eftersom materialet är så ojämnt är det svårt att få till med automatik. Efter det åker lastaren och tömmer skopan för egen maskin. 

– Med en lastare i gång kunde vi testa att själva tekniken fungerade. Nu kan vi också se hur de fungerar i ett trafiksystem, säger Magnus Lindgren. 

LKAB och Epiroc har, tillsammans med dataföretaget Combitech, ABB och Sandvik, sedan flera år arbetat stenhårt med det ambitiösa projektet Ny världsstandard för hållbar gruvbrytning. Det syftar till att ta fram den teknik och de arbetssätt som krävs för att kunna bryta järnmalm autonomt, digitalt och koldioxidfritt – och komma längre ner i gruvan. Minst 2 000 meter ner, men gärna ännu längre. 

Magnus Lindgren. Foto: Fredric Alm

– Eftersom Scooptram ST18 körs på diesel leasar vi dem från Epiroc. När vi väl köper något kommer det att vara en fossilfri maskin. Men där är vi inte ännu – till exempel för att vi inte har utrymme för de traverser vi behöver för batteribytet i gruvan, säger Magnus Lindgren. 

Bättre på distans

Marie Arngren sträcker på sig i stolen. Småpratar lite med kollegorna i det lila rummet. Hon trivs bra med att vara operatör från ett kontor. 

– Jag ser inga stora nackdelar med att styra autonomt. Det är slitigt att sitta i maskinen och dammet i gruvan vill man inte gärna vara i. Och ska vi ner så långt som till 2 000 meter ska det ju absolut vara autonomt. Ju längre ner man kommer i berget, desto sämre luft och berg blir det. Det blir varmt också … Inte så härligt. Här är det så säkert det kan bli under jord, säger hon och berättar att arbetet med lastarna nu framför allt handlar om hur de kan minimera antalet stopp. 

– Maskinerna stannar så fort säkerhetskretsen på dem bryts – till exempel om någon har åkt in på området för att arbeta. Men på Scooptramen kan man lösa det genom att krympa maskinens säkerhetsområde, vilket är bra, säger hon. 

Ser inga hinder

I framtiden, när maskinerna ska gå helt autonomt och koldioxidfritt, kommer det knappast att bara vara tre lastare som arbetar i KUJ. Snarare ett tjugotal, berättar Magnus Lindgren. 

– Vid det laget ska lastarna också kunna fylla sina skopor själva och kommunicera med andra maskiner – även de från andra leverantörer. De behöver också kunna hantera ”mixed traffic”, alltså kunna känna av och hantera när det är människor i närheten, säger han och lägger i samma veva till att han inte tror att något av det här kommer att bli något större problem att få till.

–  Nä, jag tycker att det går jättebra! Jag ser inga hinder på vägen mot en autonom gruva. Och med Epiroc fungerar det väldigt bra, deras utveckling är snabb och de är lyhörda. Det är ju så att det vi vill ha i framtiden måste vi ta fram tillsammans med våra leverantörer. Det är ingenting som redan finns. Vi bygger ju framtidens gruva tillsammans. 

Ny världsstandard för hållbar gruvbrytning– så har det gått fyra år in

0

Ett banbrytande projekt med syfte att förändra gruvindustrin i grunden. Nu har det fyra år sedan LKAB initierade projektet Ny världsstandard för hållbar gruvbrytning. Epiroc har varit med från början. Hur har det gått? 

Text: Johanna Paues Darlington

Juni 2018. Företrädarna för LKAB, Epiroc, ABB, Volvo och Combitech har precis skakat hand på att de tillsammans ska sätta en ny, hållbar världsstandard för gruvbrytning. Genom det unika partnerskapet ska LKAB år 2030 på ett både fossilfritt och säkert sätt kunna ta sig längre ner i berget än någonsin. Det är ett gigantiskt projekt, det är de medvetna om, och det kommer att krävas ny teknik. Lösningar de inte är i närheten av ännu. Men att projektet ska lyckas råder det inga tvivel om. 

– På Epiroc är vi delaktiga i många olika delar av projektet, så det har gått åt en hel del tid till att förstå vilka behov som finns, säger Niklas Fors som är projektledare för Epirocs del av samarbetet. 

LÄS MER: Epiroc öppnar nytt automationscenter i Luleå

– Vi har haft stort fokus på att öka LKAB:s produktivitet – det är också en del av projektet – bland annat genom att ta fram specialanpassad utrustning. Dessutom har vi arbetat med att utveckla autonoma lösningar, fortsätter han.  

En av de nya utrustningarna är en variant av öppningsborriggen Easer L – det handlar om en uppgraderad variant av maskinen. 

– Den bidrar till att göra det möjligt att öka skivrasbrytningshöjden, med följden att vi behöver färre tunnlar för den kommande brytningen av järnmalmen, säger Niklas Fors. 

Lång väg till full autonomi

Ett av slutmålen är att många olika typer av maskiner ska kunna arbeta helt autonomt tillsammans. Här har det hänt mycket under de tre åren som gått, men vägen fram till målet är fortfarande lång. 

”DET ÄR OERHÖRT KOMPLEXT OCH HANDLAR OM ALLT FRÅN ATT TA FRAM STANDARDER TILL REGLER FÖR VAD SOM SKA GÄLLA. MEN VI TAR DET STEG FÖR STEG.”

– Det är mycket arbete kvar. Det är oerhört komplext och handlar om allt från att ta fram standarder till regler för vad som ska gälla. Men vi tar det steg för steg, säger Morgan Rody som är Epirocs projektledare för lastare och gruvtruckar inom ramen för projektet. 

Arbetet med den ny gruvan är extremt komplext. Foto: LKAB

– Till exempel har vi jobbat mycket med ”virtual testing”. Det är något vi gör tillsammans med LKAB, ABB och Combitech. Det går ut på att utveckla ett system som gör att olika typer av maskiner kan kommunicera med varandra. Säg att en lastare från Epiroc behöver förmedla var den står till en truck från Sandvik, då kan den skicka en signal till det här övergripande systemet, som i sin tur kan skicka vidare signalen. Det är ett första steg mot att ha en blandad flotta som kan arbeta autonomt tillsammans, säger Morgan Rody. 

Semiautonoma lastare igång

Ett annat viktigt steg mot en automatiserad gruva togs när Epiroc i november 2020 levererade den första automationsfärdiga lastaren till LKAB, en Scooptram ST18. I början av 2021 sattes en andra i arbete och i början 2022 en tredje. 

– Än så länge är maskinerna semiautonoma och operatörerna hanterar dem via fjärrstyrning. De fyller lastarens skopa med hjälp av sina spakar i kontrollrummet. Sedan trycker de på en knapp som får lastaren att åka en förinspelad rutt för att tömma sin skopa. Efter det åker den tillbaka dit där malmen är, berättar Johnny Wahlstedt. Han jobbar som produktspecialist och är en av dem från Epiroc som varit på plats i gruvan under uppstarten. 

LÄS MER: Så automatiserar Roy Hill sin truckflotta med Epiroc och ASI Mining

– Nästa delmål nu är att låta båda maskinerna köra samtidigt, gå omlott i rutten. När vi lyckats med det tar vi oss an utmaningen att få dem att kunna fylla sina skopor själva, så att arbetet kan bli 100 procent autonomt. Det är inte helt lätt eftersom materialet är så oregelbundet, men det kommer vi att lösa, säger han. 

Batteridrivet stort steg framåt

Epiroc har också levererat en Minetruck MT42B, är på gång med att leverera ytterligare en – och har också levererat två batteridrivna Scooptram ST14

– Det blir helt nytt för LKAB att börja köra med batteridrivna fordon. Det kommer att bli en stor skillnad för dem – helt tyst, ingen diesel, inga utsläpp, säger Morgan Rody.

”ATT GÅ FRÅN FÖRBRÄNNINGSMOTORER SOM HAR FINJUSTERATS I 100 ÅR TILL ATT PLÖTSLIGT HA EN HELT NY DRIVLINA – DET ÄR MÄKTIGT”

Johnny Wahlstedt ser fram emot att få börja testa de batteridrivna fordonen i gruvmiljö.  

– Att introducera batterimaskiner är ett riktigt stort tekniksteg som ska bli roligt att vara med om. Att gå från förbränningsmotorer som har finjusterats i 100 år till att plötsligt ha en helt ny drivlina – det är mäktigt. 

Covid en utmaning

På det stora hela har projektet från Epirocs perspektiv gått bra, även om pandemin förstås har ställt till det en hel del. Enligt Niklas Fors var det tufft att plötsligt bara kunna ses online. Inte minst med tanke på att det är ett projekt som går över företagsgränser. Goda relationer och ett stort förtroende företagen emellan är A och O för att samarbetet ska fungera.

– Före covid-19 var vi på plats i Kiruna varje vecka. Vi kunde ha möten direkt om något strulade, allt gick mycket smidigare. Visst har vi lärt oss att jobba tillsammans även på distans nu, men jag tycker ändå att man missar lite av känslan ”vi jobbar tillsammans”. Det ger så mycket mer att träffas på riktigt, säger han. 

Glädjen över att vara en del av ett samarbete som ska forma framtidens gruva är ändå fortfarande stor. 

– För Epiroc är Ny världsstandard för hållbar gruvbrytning ett fantastiskt projekt. Det ger oss möjlighet att testa nya teknologier som syftar till att öka vår produktivitet, minska våra koldioxidavtryck och att vara fossilfria. Något som ligger helt i linje med våra egna mål. Att få jobba med teknologiutveckling på det här sättet … Det går inte att få ett jobb som är mer spännande, utvecklande och roligt än så här! 

Ny standard för hållbar gruvbrytning – det här har hänt 

  • Testgruvan Konsuln har etablerats – där görs tester i verklig gruvmiljö. Konsuln producerar även järnmalm. 
  • Öppningsborren Epiroc Easer L har utvecklats och levererats av Epiroc, målet är att den ska kunna köras autonomt i framtiden. 
  • En Epiroc Minetruck MT42B har levererats, ytterligare en är på ingång. 
  • Epiroc har även levererat tre autonoma Scooptram ST18 som steg för steg har integrerats i gruvarbetet. Även två batteridrivna ST14 har levererats. 
  • Integrations- och samarbetsplattformen LOMI (LKAB Open Mine Integrator) har utvecklats i syfte att kunna låta olika typer av maskiner köra autonomt tillsammans. 
  • Sandvik har gått in som partner i samarbetet, och Volvo har gått ur. 
  • ABB har utvecklat och levererat flera olika lösningar för att bättre kunna visualisera, styra och bevaka allt som händer i gruvan. 

Därför köper Epiroc Mobilaris Mining & Civil Engineering

0

Epiroc köpte nyligen upp det Luleåbaserade mjukvarubolaget Mobilaris MCE. Nu hoppas de båda företagen på att tillsammans kunna driva digitaliseringen av gruvindustrin framåt.

Text: Matilda Lann

Företagen har arbetat ihop sedan 2017 och Epiroc har tidigare ägt 34 procent av Mobilaris. När Mobilaris såg ett behov av att växa och Epiroc ville utveckla sin digitala gren föll sig köpet naturligt.

– Nu blir det enklare att sälja Mobilaris produkter genom Epirocs kanaler. Det blir också enklare att paketera samman Epirocs och Mobilaris produkter i ett gemensamt erbjudande, säger Mikael Ramström, Vice President Marketing, Digital Business på Epiroc.

LÄS MER: Historien bakom nya Boomer M20 – i princip allt är nytt på riggen

Den digital produktportföljen Mobilaris Mining Intelligence optimerar flöden i gruvor, bland annat med hjälp av positionering. En av produkterna, Mobilaris Onboard, fungerar ungefär som en GPS i en bil. I realtid får du upp detaljerad information i ett 3D-användargränssnitt.

– När du kör runt i gruvorna blir det lättare att hitta, du ser mötande trafik i god tid. Du vet vart du ska och du kan se hur långt maskinerna har kört, säger Susanne Kangas Kooy, General Manager på Mobilaris MCE.

Flera köp skapar mervärde

Mobilaris lösningar bidrar också till kortare evakueringstider, bättre trafikflöden, högre produktivitet, minskade utsläpp och bättre arbetsförhållanden. Mikael Ramström ser flera fördelar med uppköpet.

– Dels kan vi använda Mobilaris tjänster i våra testgruvor, som positionering, som om vi vore en kund. Dels kan vi sälja saker tillsammans. Antingen genom att sälja Mobilaris produkter via våra säljare ute i världen, eller att vi paketerar ihop Mobilaris och Epirocs produkter, säger han.

Epiroc har totalt förvärvat sju–åtta bolag under året som gått. Köpet av Mobilaris MCE är en del av en strategi att stärka digitaliseringen.

”Ska man utveckla produkter och tjänster någonstans i världen så är det i Sverige. Vi vet att om vi fått det att fungera i Sverige kommer de andra länderna allt eftersom.”

– Allt eftersom kommer vi att se att höjden av innovation stiger eftersom man kan plocka delar av de olika erbjudandena och ett plus ett blir tre. Det finns väldigt mycket vi kan göra tillsammans, säger Mikael Ramström. 

Digitalisering av gruvindustrin – framtiden

Både Susanne Kangas Kooy och Mikael Ramström tror att Sverige kan gå före i digitaliseringen av gruvindustrin.

– Ska man utveckla produkter och tjänster någonstans i världen så är det i Sverige. Vi vet att om vi fått det att fungera i Sverige kommer de andra länderna allt eftersom, säger Mikael Ramström och fortsätter:

– Mycket av digitaliseringen bygger på att det finns en infrastruktur i gruvan och att man har kopplat upp med internet under jord.

LÄS MER: Operatören Pierre kör sin borrigg via BenchREMOTE

Än så länge är det cirka 80 procent av de svenska gruvorna som har nätverk och kan använda systemet. I världen är siffran betydligt lägre, runt 20–30 procent. 

– Så här finns potential för utveckling, säger Mikael Ramström.

I praktiken fortsätter de båda företagen att verka som tidigare. Alla anställda på Mobilaris MCE blir kvar och Mobilaris produktportfölj kommer att finnas kvar som ett eget varumärke.

Strategiskt läge

Norra Sverige har blivit en ledande region när det gäller omställningen mot en mer hållbar gruvindustri, där digitalisering är en förutsättning för att lyckas. Mobilaris har en strategisk placering med sitt kontor i Luleå med närheten till de svenska och finska gruvkunderna. 

– Att bara kunna sätta sig i bilen, åka ut till kunden, träffa dem i gruvan och visa lösningarna är optimalt. Tack vare bra kundrelationer har vi även den unika förmånen att kunna testa våra lösningar i verklig gruvmiljö, avslutar Susanne Kangas Kooy.

Hur ser gruvdriften om 20 år ut? Så svarar strategiprofessorn

0

Vad framtiden innehåller vet ingen, men gissa kan man alltid. Digitaliserings- och strategigurun Robin Teigland tror att AI-teknologin kommer ha stor påverkan på gruvindustrin – och kanske är det inte alls batterier som driver våra maskiner framöver.

– Det beror helt på vad vi kom-mer att gräva efter då. Vilka produkter kommer vi att vilja ha och vilka råmaterial kommer att krävas för att producera dem?

Robin Teigland är professor inom Management of Digitalization på avdelningen Entrepreneurship and Strategy vid Chalmers Tekniska högskola i Göteborg. Hon är också ledamot av Kungliga Ingenjörsvetenskapsakademien (IVA) och har dessutom under tre år i rad av affärsmagasinet Veckan Affärer blivit utsedd till en av Sveriges mest inflytelserika kvinnor inom teknik. Hon menar att med tanke på hur fort teknologin går fram och hur snabbt konsumentbeteenden kan förändras kan gruvornas utveckling gå åt alla möjliga håll.

– Vi pratar mycket om elektrifiering inom transportindustrin nu, men det är inte alls säkert att det är den energikälla vi främst använder oss av om tjugo år. Kanske är det vätgas?

”Lyckas vi få ner kostnaderna, till exempel genom att räkna ut exakt var vi ska borra, kan det leda till att vi har fler men mindre gruvor i stället”

AI blir allt viktigare

Även AI-teknologin kommer att ha en stor inverkan på gruvproduktionen framöver, tror Robin Teigland.

– I dag är det en dyr och tungrodd historia att driva gruva, som gör stora avtryck i vår natur. Lyckas vi få ner kostnaderna, till exempel genom att räkna ut exakt var vi ska borra, kan det leda till att vi har fler men mindre gruvor i stället.

LÄS MER: Zinkgruvan Minings nästa stora steg framåt – teleremote via eget nätverk

Vi kan, fortsätter hon, dessutom mycket väl ha utvecklat mer effektiva framtagnings-metoder. Metoder som gör en mer produktion i mindre skala möjligt.

– Vi är så vana vid att det är massproduktion som gäller. Men nu går vi mot en värld med kortare värdekedjor och mer småskalig produktion, med hjälp av nya produktionsteknologier, som 3D-skrivare och nanoteknologi. Kanske kommer vi i framtiden att ha lokala gruvor som bara producerar de metaller och mineraler som behövs i området där gruvorna ligger?

Nytt samarbete ska lösa utmaningen med batterielektriska truckar

0

Långa transporter av malm kan i dag inte göras med hjälp av batterier i en gruva. Nu ska Boliden, Epiroc och ABB tillsammans skapa ett elsystem för truckarna som transporterar malmen upp ur gruvorna. 

Text: Johanna Paues Darlington Foto: Boliden

Tänk dig en gruvtruck lastad med 42 ton berg. I sakta mak, men ändå med gasen i botten, trycker den sig upp för den långa backen mot dagsljuset. Resan tar omkring en halvtimme. 

– En gruvtruck förbrukar runt 30–40 liter diesel i timmen när den körs uppför. Det säger sig självt att det blir rejält mindre utsläpp om vi lyckas få den att köra på el i stället för på diesel, säger Anders Lindkvist. 

Han jobbar med teknologiutveckling på Epiroc och har de senaste 3,5 åren undersökt hur gruvtruckarna som fraktar upp malmen ur gruvorna skulle kunna elektrifieras. 

Nu ska de lösningar som han och hans kollegor tagit fram förverkligas. I samarbete med Boliden och ABB och med finansieringsstöd från innovationsmyndigheten Vinnova.

– Att kunna distribuera energin ner via en kabel i stället för att transportera ner diesel i gruvan vore enormt mycket värt, säger Lars Bergkvist, som är Global Key Customer Manager på Epiroc och den som för Epirocs del ansvarat för avtalsfrågorna i projektet. 

”En gruvtruck förbrukar runt 30–40 liter diesel i timmen när den körs uppför. Det säger sig självt att det blir rejält mindre utsläpp om vi lyckas få den att köra på el i stället för på diesel.”

Kontaktledning nyckeln

Systemet kommer att bestå av Epirocs batteridrivna Minetruck MT42, som förutom från sina egna batterier också kommer att få energi från kontaktledningar i taket, som ska utformas av ABB. 

– Trucken kommer bara att vara inkopplad på kontaktledningarna när den ska köra uppför och det krävs extra mycket kraft, säger Anders Lindkvist. 

Skulle trucken drivas fram i uppförsbacken med hjälp av energin från sina egna batterier skulle dessa behöva laddas efter varje tur. Om gruvan är djup skulle de ta slut flera gånger per resa. I en gruva, där truckarna går mer eller mindre hela tiden, skulle så frekvent laddning av batterierna slita rejält på dem och leda till att de ofta skulle behöva bytas ut mot helt nya – vilket inte vore hållbart. 

Epirocs Anders Lindkvist, Patrik Westerlund på Boliden och Lars Bergkvist, Epiroc, har höga förhoppningar för projektet.

– Ett batteri i en elbil håller ju hela bilens livslängd. Men i en gruvtruck med dessa extremt tunga och långa körcykler handlar det om så höga effekter att batteriet skulle slitas ut på för kort tid för att vara lönsamt, säger Patrik Westerlund, som jobbar på Bolidens teknikstab och är ledare för projektet. 

LÄS MER: Operatören Pierre kör sin borrigg via BenchREMOTE

Han berättar att när elsystemet som nu ska byggas är i gång kommer hela transportcykeln att kunna köras på el.

– Vi kommer dessutom att kunna ladda batterierna i trucken med ström från kontaktledningen medan den kör uppåt och med regenerering från bromsning nedför, lägger Patrik Westerlund till.  

Har kört eltrolleys tidigare 

Projektet kommer att testas i Bolidens gruva i Kristineberg, för att så småningom – om allt går vägen – implementeras i gruvans satellitfyndighet Rävliden. 

Att det är just Boliden som går i bräschen för testet är ingen slump. 

– Boliden har ju en lång historia kring eltruckar. Vårt första system hade vi redan 1989 i Kankbergsgruvan. Nu senast har vi implementerat ett eltrolley-system för våra stora ovanjordstruckar i Aitik, de som lastar 300 ton. Något som både gått bra och visat sig vara kostnadseffektivt för oss, säger Patrik Westerlund. 

”Vi kommer kunna ladda batterierna i trucken med ström från kontaktledningen medan den kör uppåt och med regenerering från bromsning nedför.”

Stora utmaningar väntar 

Trots att planen för hur systemet ska utformas i stora drag ligger färdig är det fortfarande mycket som är oklart. Till exempel hur allt som behövs för kontakten med elledningarna ska få plats på trucken på ett bra sätt. 

– Vi vill ju göra maskinerna så små och kompakta som möjligt, samtidigt som de måste vara servicevänliga. Så det är en utmaning, säger Anders Lindkvist. 

En annan utmaning är elsäkerheten. Att stoppa in kontaktledningar på över 1 000 volt i gruvorna är inget man gör utan en rigorös säkerhetsplan. 

– Sedan är det klurigt med alla lager av säkerhet som kan sätta stopp för varandra. Vi kommer att hitta alla möjliga och omöjliga fel och problem – men vi kommer att lösa dem. Det vet jag, säger Anders Lindkvist. 

LÄS MER: Historien bakom nya Boomer M20: ”I princip allt är nytt på riggen”

Patrik Westerlund på Boliden känner sig trygg med att lösningen med kontaktledningar i taket ändå är ett välbeprövat sätt att överföra energi till fordon. 

– Man har sedan länge använt tekniken för järnvägar och trådbussar. Det gör att det finns väl utvecklade säkerhetsregler och standarder som vi kan dra lärdom av. Det är ett stort stöd för oss. 

För Epiroc betyder projektet mycket mer än att bara kunna bidra med sin tekniska kompetens. Lars Bergkvist menar att projektet är ett fint exempel på Epirocs goda samarbete med Boliden. 

– Projektet är ett bra exempel på svenskt industrisamarbete, vilket är viktigt. Inte minst nu, när gruvorna blir djupare och därmed mer besvärliga att hantera. Ju bättre vi kan samarbeta, desto snabbare kan vi lösa problemen.  

Bolidens nya eltrolley-system – så här ser projektet ut 

  • Med i projektet är Boliden, Epiroc och ABB. 
  • Eltruckarna som fraktar malmen upp från gruvan ska kunna kopplas upp på kontaktledningar i taket. De ger dem kraft att komma upp utan att behöva använda vare sig diesel eller energi från truckens egna batterier. 
  • Projektet startades sommaren 2021 och förväntas pågå under två år. 
  • Målet är att en 200 meter lång testbana ska byggas i Kristinebergsgruvan. 
  • När lösningen är på plats ska den implementeras i Kristinebergsgruvans satellitfyndighet Rävliden. 

Zinkgruvan Minings stora steg framåt – teleremote via eget nätverk

0

En säkrare och bättre arbetsmiljö och betydligt fler borrtimmar. För Zinkgruvan Mining är fördelarna med att borra via Simba Teleremote många. Nu har de kopplat upp en av sina riggar över ett eget LTE-nätverk.

Text: Johanna Paues Darlington Foto: Henrik Mill

– Burkland, Nygruvan, Dalby och nu åker vi ner i Cecilia …. 

Mattias Dömstedt rabblar gruvans olika delar medan han vant kör bilen genom de långa tunnlarna. Han är teknisk produktionssamordnare för Zinkgruvan Minings projekt att börja borra via teleremote via ett eget 4G-nätverk och vi är på väg ner till nivån där riggen Epiroc Simba E7 arbetar, 350 meter under jord.

Mattias Dömstedt stannar bilen och vi kliver ut. Längst in i gruvgången borrar Simban för fullt, men i hytten är det tomt. 

– Just nu befinner vi oss i det område som utgör första etappen av projektet. Nätet i etapp två är i princip färdigbyggt och vi har redan kommit i gång med den tredje etappen, säger projektledaren Håkan Mann. 

Han är märkbart entusiastisk. 

– Det har hittills nästan gått för bra för att vara sant! 

Säkert och effektivt

Det var tidigt våren 2021 som Zinkgruvan Mining, tillsammans med sina leverantörer Epiroc och IT- och teleaktören Telia, för första gången kopplade upp sin Simba E7 mot ett 4G LTE-nätverk (Long Term Evolution). Sedan dess har den fjärrstyrda produktionen gått som tåget i de områden där LTE-nätet är driftsatt. Även om borrningen som sker över nätet ännu räknas som ett test och inte mäts mot skarpa mål.

”Det är skönt att enkelt kunna gå och äta, hämta en kaffe eller ta en nypa frisk luft när jag känner för det.”

– Hittills har vi borrat sju pallar via remote. Det går väldigt smidigt, och så fort det är något som inte fungerar kan jag ringa till Epirocs serviceingenjör som varit med från start, säger operatören Jocke Lindblad. 

Han styr riggen från ett tyst kontorsrum ovan jord, invid ett fönster där dagsljus flödar in och med kollegor som då och då sticker in huvudet för att byta några ord. 

– Jag gillar att vara nere i gruvan också, det är en häftig miljö. Men det är ju helt klart säkrare och bättre för kroppen att sitta här. Det är skönt att enkelt kunna gå och äta, hämta en kaffe eller ta en nypa frisk luft när jag känner för det, säger han.

Att operatörerna inte behöver köra ner i gruvan, mer än när något krånglar eller behöver servas, gör att de kan borra i snitt fyra timmar mer per dygn. 

LÄS MER: Olyckor i arbetet – ”Jag var nära att dö den är dagen”

Rent tekniskt är det ingen större skillnad för Jocke att köra riggen från ett kontor. Skärmarna och spakarna ser likadana ut här som i riggen.

– Det enda är att jag inte hör borrningen. Man får ha lite extra koll på mätvärdena på bildskärmen i stället. 

Teleremote över LTE är framtiden 

Att bygga ett eget LTE-nätverk har varit en utmaning. Det är betydligt svårare att få till designen i en gruva än ovan jord. Ändå var valet lätt. 

– Vi tittade på att köra automationen via wifi. Men eftersom vi vill att nätverket ska fungera i minst tio år till – varför inte satsa på det som är framtiden? säger Zinkgruvan Minings gruvchef Craig Griffiths. 

Han är övertygad om att satsningen kommer att leda till att gruvan får en bra position framöver. 

– Det här kommer att ge oss bättre kontroll på vår produktion och minska våra kostnader. Det känns väldigt bra. Men den allra största vinsten handlar om säkerhet, med mindre tid i gruvan för våra medarbetare.

Medan Simban då och då – under Jocke Lindblads övervakning ovan jord – byter position för ett nytt borrhål hinner Mattias Dömstedt och Håkan Mann förklara hur tekniken fungerar, och hur arbetet med att installera den har fortskridit. 

”Den allra största vinsten handlar om säkerhet, med mindre tid i gruvan för våra medarbetare.”

– Cirka 70 remote radio units, alltså sändare och mottagare av radiosignaler i LTE-nätverket, kommer att ha krävts när projektet är slutfört. Det ger uppskattningsvis 7 mils täckning. Därefter kommer LTE-nätverket att byggas ut allteftersom gruvan expanderar. Omkring 1,5 mils täckning av LTE-nätverket är i dag driftsatt, säger Håkan Mann. 

Ingen att fråga

Vid det laget, förhoppningsvis någon gång under 2022, kommer ännu en av företagets Simba-riggar att köras teleremote under förutsättning att det kommer att gå att nyttja RCS4 via LTE. Men redan nu har Mattias Dömstedt, Håkan Mann och kollegorna i projektet kommit en lång väg sedan de allra första testerna, som skulle visa om teleremote över LTE-nätet över huvud taget fungerade. 

Att satsa på ett LTE-nätverk var att satsa på framtiden, menar Zinkgruvans gruvchef Craig Grifftiths.

– Vi var i Epirocs verkstad 800 meter ner i gruvan. Då hade vi en remote-station i rummet bredvid riggen, och så kikade vi ut för att se om det rörde sig på riggen. Och det gjorde det, berättar Mattias Dömstedt. 

Håkan Mann ler stort åt minnet. Det var ett viktigt test. Ett exempel på vad LTE-nätet kan möjliggöra och inspiration till den fortsatta utvecklingen för fler saker som nätet kan användas till.

LÄS MER: Nytt innovationscenter ska göra branschen mer hållbar och produktiv

– Eftersom vi är först med att bygga något sånt här har vi inte haft någon att fråga. Vi har varit tvungna att lösa alla problem själva längs vägen. 

Nyckeln till framgången, fortsätter Håkan Mann, stavas korta beslutsvägar och ett lyhört arbetssätt där alla, inklusive samarbetspartners och leverantörer, tar ansvar och är engagerade hela vägen. 

– Precis så jobbar vi i det här projektet. Alla som är involverade har haft direktkontakt med varandra. Till och med operatörerna har kunnat prata direkt med dem som bygger nätet. 

Inte minst har det nära samarbetet med Epiroc varit helt avgörande för projektet. 

– Vår utveckling har gått hand i hand med Epirocs. De har ju vetat att vi skulle bygga ett LTE-nätverk och då utvecklat sitt teleremotesystem i linje med det. 

Nöjda med resultatet

Trots att Zinkgruvan ännu är långt ifrån i hamn med projektet är både Håkan Mann och Mattias Dömstedt stolta över vad de åstadkommit. Efter 6 500 borrmeter via teleremote kan de konstatera att borrningen är mer effektiv än någonsin, samtidigt som operatörerna är nöjda och glada. 

– Det har varit fantastiskt att jobba med det här. Jag har jobbat med automation på olika sätt i fyra år här i gruvan och att nu ha kommit i gång med borrningen och se utvecklingen av det – det är väldigt kul! Att vi får så bra respons från operatörerna gör det förstås ännu roligare, säger Mattias Dömstedt. 

Fakta Zinkgruvans teleremote-borrning

  •  Företaget har totalt fyra Epiroc Simba-riggar. En av dem är i dagsläget uppkopplad via Simba Teleremote. 
  •  Första testet, att fjärrstyra riggen över LTE-nätverket, gjordes i december 2020, i Epirocs verkstad nere i gruvan. Remote-stationen hade byggts upp i rummet bredvid. 
  • I dag sitter operatören ovan jord och övervakar borrningen. Längre fram kanske operatören får flytta till ett kontor 800 meter ner gruvan, för att ha närmare till riggen.
  • 6 500 borrmeter är nu borrade. Målet är 10 000, därefter ska en ordentlig utvärdering göras.
  • Tack vare teleremote tjänar Zinkgruvan Mining i snitt fyra timmars borrning per dygn. 
  • För att LTE-nätverket ska fungera med Simba Teleremote krävs inga extrema hastigheter – däremot måste nätverket vara stabilt och utan någon fördröjning.

Operatören Pierre kör sin borrigg via BenchREMOTE

0

Att kunna vara på plats ute på berget – men i en betydligt säkrare och mer bekväm miljö än i borriggen. Operatören Pierre Medfors ser många fördelar med att styra sin SmartROC D65 på distans. Eller BenchREMOTE, som det heter på branschspråk.

Att fjärrstyrda riggar är på uppgång råder det ingen tvekan om. Under jord har de använts länge och i Aitik körs de allra största ovanjordsmaskinerna redan nu från ett kontor i stället för från hytterna. Men hur är det att köra de lite mindre ovanjordsriggarna på distans? Pierre Medfors, operatör för Norrbottens Bergteknik som arbetar vid Boliden Aitik, vet.
– Vi jobbar inte alltid med BenchREMOTEN, bara vid vissa tillfällen. Om det är plant och passar för salvorna vi jobbar på, säger han.

Pentry, toalett och värme

Är förutsättningarna för att köra BenchREMOTE bra byter han och kollegorna riggarnas hytter mot ett litet ”hus” uppbyggt på en gammal militärlastbil. Lastbilen flyttar de runt på området beroende på var de ska borra och från det lilla huset har de fin utsikt över salvan och riggarna.
– Därinne sitter vi i operatörsstolar och kör som vanligt, men med riggarna 100 meter bort ungefär. Det är ganska mysigt. Varmt och skönt, och vi har pentry och toalett också, berättar han.

”Det är ganska mysigt. Varmt och skönt, och vi har pentry och toalett också”

Svårt i början med BenchREMOTE

I början var det ovant att köra på distans. Att bara ha kameran att jobba med utan någon som helst kontroll över borrljud eller vibrationer.
– Centreringen var absolut svårast. Vi har ju bara en kamera att se genom. Det gick bättre och bättre men det är nog bra att bara låta de mer erfarna borrarna köra på fjärr. Att man fått lära sig att borra från hytten ordentligt innan man börjar köra BenchREMOTE.

LÄS MER: De köpte nya generationen Epiroc SmartROC D65 – så blev det

Pierre Medfors och kollegan Janne Lantto tar en fika i BenchREMOTEN.

En fördel med fjärrstyrningen är att det går att köra flera maskiner på en gång. Det gör att produktionstakten inte behöver ta skada om en operatör till exempel är sjuk en dag – även om det blir väldigt mycket spring på berget för den som kör två maskiner på en gång.
– Eftersom vi inte har samma känsla och kontakt med riggen så måste vi sköta underhållet väldigt ordentligt. Ansvarar man för två maskiner måste man ofta ut för att byta borrkronor, skruva och kontrollera. När vi är två turas vi om, säger Pierre.

”Att kunna köra närmare bergväggar, komma nära farorna som finns ute på berget – det är enormt mycket värt”

Säkerheten främsta fördelen

Stefan Löfdahl, som under många år var borrmästare på Epiroc men nu har titeln försäljningsingenjör har själv provat att köra på fjärr vid några tillfällen. Han är övertygad om att det är framtiden inom ovanjordsborrning. Framför allt för att säkerheten ökar avsevärt när operatörerna inte längre sitter i hytten.
– Det här kommer att drivas framåt av branschen. Att kunna köra närmare bergväggar, komma nära farorna som finns ute på berget – det är enormt mycket värt.

LÄS MER: Så är det att köra jättemaskinen Pit Viper på distans

Att operatörerna sitter i en mer bekväm miljö är också viktigt, ur ett hälsoperspektiv.
– Det är klart att det sliter att sitta i en bullrig och skakig miljö under ett helt arbetsliv. Att köra på distans gör yrket mindre utsatt.
Kanske, funderar Stefan Löfdahl, kommer också möjligheten att köra på distans locka fler till borroperatörsyrket i framtiden.
– Det är ju lite likt det många ungdomar ägnar sig åt i dag – att sitta med joysticks och styra gubbar och maskiner i dataspel. Vem vet?

Pierre Medfors trivs med att köra BenchREMOTE.

Kul och socialt

Pierre Medfors gillar att köra BenchREMOTE och skulle inte vilja sluta. Och i dag tycker han inte att det är svårare än att köra från hytten – så länge underlaget är bra.
– Alla gillar ju att köra radiostyrda saker, det här är som en jättestor sådan! Jag tycker det är enormt fint. Dessutom är det socialt. Man blir väldigt populär ute på berget när man sitter i BenchREMOTE, det kommer ofta in mekaniker och tar en fika med oss.

Nu startar Botnia Exploration sin guldgruva

0

Efter en flera år lång väntan på miljötillstånd kan Botnia Exploration nu göra verklighet av Bengt och Thomas Ljungs passionsprojekt – att starta en gruva från ax till limpa.

Hallå där, Thomas Ljung på Botnia Exploration! Du är i full färd med att starta Sveriges nästa renodlade guldgruva – hur känns det?

– Det känns fantastiskt kul och jag tänker förstås mycket på Bengt Ljung, min pappa, som gick bort 2021 i covid-19. Det hade varit så kul för honom att få ta första spadtaget. Nu blir det inte så, men han hann i alla fall glädjas när vi fick miljötillståndet.

Ni är ju från början ett prospekteringsbolag, varför startar ni gruva nu?

– Vi hade egentligen inte för avsikt att starta någon guldgruva, men när vi hittade fyndigheterna i Fäbodtjärn 2012 tyckte både jag och Bengt att det skulle vara ett roligt projekt att starta en gruva. Att vara med om hela processen, från ax till limpa.

Ni har väntat på beskedet om att få starta gruvan i flera år, vad var det som dröjde?

– Vi lämnade in vår ansökan 2018. Sedan tog det ett år tills den kungjordes och sedan ytterligare ett år innan det blev förhandling. Efter huvudförhandlingen tog det bara någon månad innan vi fick vårt miljötillstånd i december 2020 – som överklagades. Därefter tog det ytterligare nio månader innan vårt tillstånd vann laga kraft. Så tre år totalt har det tagit.

”Det är galet att myndigheter har sådan makt på det här sättet. Jag tror tyvärr att det hämmar entreprenörsandan i branschen”

Hur har den långa väntetiden påverkat er som bolag?

– Det har varit tufft förstås. Vi är ju ett litet bolag som lagt alla ägg i samma korg och inte haft några andra ben att stå på. Mycket tid under de här tre åren har gått åt till att hitta finansiering bara till att klara av väntan. Vissa saker förstår jag tar tid – utredningar som måste göras till exempel – och jag har inga problem med att det ska vara tuffa villkor och höga krav på hållbarhet. Sverige ligger ju redan i framkant på det här området och ska fortsätta vara ett föredöme. Men det är galet att myndigheter har sådan makt på det här sättet. Jag tror tyvärr att det hämmar entreprenörsandan i branschen. Det går ju inte alls att planera sin verksamhet.

Resan mot guldgruvan har varit lång och full av väntan. Här en bild från 2017 då Botnia Exploration bytte lista till Nasdaq First North och Bengt och Thomas Ljung fick ringa i klockan.

Vad var det som gjorde att ni fick tillstånd till slut, tror du?

– Jag tror att småskaligheten varit viktig. Större gruvor skapar större påverkan på marken och miljön. Vi har en bra relation med de samebyar som påverkas och har stort fokus på hållbarhet. Vi kommer också att arbeta med så hållbara produkter och maskiner som bara är möjligt.

LÄS MER: Så vill Svemins Maria Sunér förändra gruvpolitiken

Vad händer nu?

– Nu ska vi verkställa allt det vi har planerat under de här åren som vi väntat på miljötillståndet! Få alla avtal klara, färdigställa industriområdet omkring gruvan – och sedan påbörja brytningen.

Var hoppas du att Botnia Exploration är om tio år?

– Det vore ju väldigt kul om vi är nere på 500 meters djup då … Att vi har vuxit ytterligare och blivit ett etablerat bolag inom det här området. Sedan vore det fint om vi är med på den gröna omställningen, att vi prospekterat och kanske börjat ta upp innovationskritiska metaller också. Nu när vi fått vårt tillstånd kan vi ju äntligen börja tänka lite framåt, lägga upp en strategi och ha en vision!

De köpte nya generationen Epiroc SmartROC D65 – så blev det

0

Det har gått ett och ett halvt år sedan Norrbottens Bergteknik blev först i världen med att köpa fyra riggar av den nya generationen SmartROC D65 för produktion åt Boliden i Aitik. Hur har det gått? 

Text: Johanna Paues Darlington Foto: Hans-Olof Utsi och Fredric Alm

Kenneth Lindberg, Norrbottens Bergtekniks platschef i Aitik-gruvan – hur kom det sig att ni köpte in fyra SmartROC D65:or på ett bräde?

– Vi tog över efter en annan entreprenör och valde riggarna av flera anledningar. En var att palldjupen i Aitik är 15,5 meter. Den nya generationens D65:or har rör på åtta meter, vilket gör att vi klarar oss på ett stångbyte per borrning. Ett stångbyte tar i runda slängar 20 sekunder. Slår man ut det på fyra riggar och ett år blir det en hel del tid som kan produceras extra på. En annan viktig anledning var att vi visste att det fanns en bra struktur för service av Epiroc-riggar runt Gällivare och Kiruna. 

På det stora hela, hur känns köpet så här 18 månader in i produktionen? 

– Vi hade en hel del problem under de första månaderna med programvara som inte fungerade som den skulle. Mycket gällde automatiken, och vi fick göra flera uppdateringar. Det var förstås stressigt, men Epiroc tog det på största allvar och sedan vi väl kom i gång har det gått väldigt bra. Serviceteknikerna från Epiroc som jobbar med oss är väldigt kunniga och Aitik är nöjda. Sedan finns det alltid saker man kan förbättra, men så är det inom alla områden. Vi strävar hela tiden efter att bli bättre för att ha så nöjda kunder som möjligt.

LÄS MER: Operatören Pierre kör sin borrigg via BenchREMOTE

Foto: Fredric Alm

Ni har ett serviceavtal med Epiroc, berätta om det! 

– I samband med köpet skrev vi ett avtal på tre servicetekniker. En går varje vecka dagtid och så har vi två som går sjudagarsveckor mot varandra. De är guld värda. Otroligt duktiga! Det har varit väldigt lyckat. 

”En stor fördel med BenchREMOTE är att vi inte behöver tappa i produktion om en operatör är sjuk någon dag, det funkar fint att sköta två riggar på en person”

Vilka är de största fördelarna med riggarna? 

– Den största fördelen med våra D65:or är just åttametersrören. Att vi bara skarvar en gång per borrning. Sedan är det helt klart att Epiroc har så duktiga servicetekniker. Går något sönder är vi ofta snabbt i drift igen. 

Ni kan också köra riggarna via BenchREMOTE – hur har det gått med det? 

– Aitik är ju en speciell gruva, med vatten och – när vi går efter PitViper-riggarna – mycket sylta, alltså sprängt berg. I sådana områden är det förstås svårt att köra via BenchREMOTE, men när förutsättningarna är bra har det funkat fint. Vi låter två operatörer sitta i kojan, men i stället för att de kör varsin rigg turas de om att köra två samtidigt. Den som inte kör får springa in och ut på berget i stället. En stor fördel med det systemet är att vi inte behöver tappa i produktion om en operatör är sjuk någon dag, det funkar fint att sköta två riggar på en person.

LÄS MER: 6 säkra sätt att sänka dina borrkostnader

Vad tycker borroperatörerna om att köra BenchREMOTE? 

– Vissa tycker att det är jättebra. Andra är lite mer skeptiska – men så är det ju alltid med nymodigheter. På det stora hela verkar de vara nöjda. De sitter skyddade i kojan, det är mindre buller och vibrationer och de kan ta sin rast på plats i den i stället för att behöva åka till fikarummet, som ibland ligger en halvtimmes bilresa bort. 

Foto: Fredric Alm

Ni har nyligen också börjat använda en ny pekskärm i riggarna, hur fungerar den? 

– Bra! Alla borrare jag har pratat med tycker att den är lätt att arbeta med jämfört med hur det var tidigare. Det är lätt att hitta i menysystemet och att lägga in kommentarer, som till exempel att man ska göra en uppföljning av en viss borrhammare och eller krona om det är något som sticker ut. Sådant är viktigt. Borrverktygen är ju en jättestor kostnad och vi vill ha full koll på hur de fungerar och hur länge de håller.

Har ni sett någon förändring i produktivitet sedan ni började köra riggarna? 

– Vi har helt klart ökat produktionen mot hur den varit tidigare. Det beror framför allt på att vi kör med fyra riggar nu i stället för tre, men även på att riggarna fungerar så bra. 

Epiroc lanserar Boomer M20 – världens första ortdrivningsrigg med intern hydraulik

Epiroc tar ett rejält kliv framåt inom underjordssegmentet genom att lansera världens första ortdrivningsrigg med intern hydrualik. Epiroc Boomer M20 som presenterades igår är utvecklad och konstruerad för att minimera oplanerade stopp och maximera drifttid och prestanda i mycket krävande miljöer genom att ta bort en av de största anledningarna till oplanerade stopp i underjordisk borrning – behovet av att stoppa produktionen för slangbyten.

En utmanande del av arbetet under jord är det dagliga slitaget på hydraulslangarna. Fallande sten och skärv och kontinuerligt slitage mot tunnelgolv och väggar för med sig dagligt slitage och ständiga slangreparationer.

Epiroc Boomer M20:s slanglösa bomkonstruktion minskar risken för oplanerade stopp för slangreparationer, så man därmed kan minska stoppen även under de tuffaste förhållandena.

Female operator with hard hat in cabin of Boomer M20 Battery

Niklas Berggren som är produktcef på Eprics underjordsdivison berättar att den nya riggen är utvecklad i nära samarbete med nyckelkunder. Boomer M20 är resultatet av omfattande forskning och tester i verkliga förhållanden, berättar Niklas.

Spektakulär lansering

För att verkligen lyfta fram den innovationen har Epiroc tagit fram en spektakulär kampanjvideo där en Boomer M20 balanserar på sina, robusta bommar på en bergstopp. Hisnande är bara förnamnet. Epirocs VD och koncernchef Helena Hedblom är ansiktet utåt för den nya innovationen i kampanjvideon.

”Vi gör det vi gör för att vi älskar känslan av att lösa det grundläggande problemet. För de äventyr och den energi man hittar i nya perspektiv. Boomer M20 är ännu ett fantastiskt exempel på hur vi kan göra skillnad genom innovation”, säger Helena Hedblom.

Upp till 40% ökning i produktion med Boomer M20

”Det här är det perfekta valet för gruvbolag och entreprenadföretag som vill bräcka konkurrenternas borrning med hjälp av innovation”, fortsätter Niklas. Han berättar att säkerheten också funnits med i tankarna sedan dag ett. ”Det är vår högsta prioritet och vi har gjort stora ansträngningar för att förbättra säkerheten för operatörerna med den här riggen”, säger Niklas Berggren.

Hög borrprecision och prestanda säkerställs tack vare automation, fjärrstyrning och digitala borrplaner vilket ger högre tillförlitlighet och kvalitet genom hela borrcykeln.

Genom att använda High Performance Development kan operatören justera och ladda ner borrplaner även längst fram i stuffen, vilket eliminerar behovet av justeringar från ytan.

Med digital borrplanshantering blir borromgångarna längre, mer exakta och ger betydligt mindre överberg. Vi har sett en total kostnadsbesparing på upp till 25 % och en produktivitetsökning på upp till 40 %”, säger Niklas Berggren.

Boomer M20 är utvecklad med säkerhet i fokus.

Genom fjärrstyrningsfunktioner kan operatörer borra på säkert avstånd från riskområden och hålla igång produktionen även vid skiftbyten. Tack vare de flerfunktionella styrspakarna kan operatörerna hela tiden hålla ögonen på arbetsuppgiften. Hytten är konstruerad för att ge optimal sikt, och tack vare buller- och vibrationsdämpande material är bullernivån så låg som 65 decibel.

De säkra bultningsplattformarna är en annan stor fördel som gör att man kan undvika arbete under berg som inte säkrats upp.

Batteridriven drivlina som tillval

Epiroc fortsätter arbetet med elektrifiering inom gruvbrytning under jord, och nya Boomer M20 levereras med en batteridriven drivlina som tillval. En batteridriven Boomer M20 ger ytterligare besparingar när det gäller hälsa, underhåll, ventilation och kylning.

”Med den inbyggda laddaren behöver operatören inte planera för laddning. Det sker istället automatiskt när maskinen är ansluten till elnätet för borrning. Tack vare högkapacitetsbatteriet har Boomer M20 en fantastisk räckvidd och det finns inget som stör driftcykeln ”, säger Niklas Berggren.

Boomer M20 är tillgänglig för kommersiell försäljning i tredje kvartalet 2021 och kommer först till Australien följt av Spanien och Sverige.

Bakom kulisserna – en ny bergbult testas på svenska marknaden

Beräknad läsningstid: 5 minuter

För första gången någonsin introduceras HelixBolt i en svensk gruva. Bitz fick vara med när Epiroc och personalen i gruvan testade vad bulten går för. 

– Håll dig åt sidan nu. Den här bulten vill du inte stå bakom om den skulle släppa! 

Vi befinner oss 200 meter ner i en liten gruva, belägen i Mellansverige. Produktspecialisten Dirk Venter och gruvan bultriggsoperatör Ludde har precis monterat fast hydraulpumpen på kamjärnsbulten i berget, och krafterna som är i omlopp nu är inte att leka med. De ska nu mäta med hur stor kraft de, med hjälp av hydraulpumpen, kan dra ut bulten från berget utan att den släpper från sitt fäste. Ju mindre den rör sig, desto bättre är bergsförstärkningen.  

–  Vi testar både HelixBolt och de bultar som redan används här. Sedan jämförs resultaten, säger Dirk Venter. 

Bergbultarna måste testas på plats

Testet är alltså ett led i att introducera den nya kamjärnsbulten HelixBolt på den svenska marknaden. Bulten är utvecklad av Epiroc-ägda New Concept Mining och har redan används under flera år i andra delar av världen.

– Men som alltid när det gäller bultar så måste de testas i den gruva de ska användas. Detta för att både vi på Epiroc och den potentiella kunden ska kunna avgöra hur bulten fungerar i just den specifika gruvan, säger Petra Kastensson som också är med under testet. Hon är försäljningsansvarig för bergförstärkning på Epiroc. 

LÄS MER 3 ton rakt ner i bulten – boom! Här är anläggningen som gör gruvorna säkrare

För ett otränat öga ser HelixBolt inte särskilt avancerad ut. Det är en lång räfflad stång, med konkava partier, vingar, i främre änden på stången. Det är först vid en jämförelse med en mer typiskt kamjärnsbult som skillnaderna blir tydliga. Och det är just vingarna och hur de är vinklade mot varandra som gör bulten så speciell.

– Ofta gjuts bultarna fast med hjälp av resin, ett tvåkomponentslim som stelnar när det blandas inne i berget i samband med att bulten monteras. Mixningen av de två limkomponenterna är viktig för kvaliteten på ingjutningen och tack vare de konkava, skedformade partierna, mixas resinet bättre och ger bulten bättre fäste i resinet, något som vi menar gör att bulten förankras bättre i berget, säger Petra Kastensson. 

Hon liknar bulten vid en kaffesked. 

– En sked blandar ut sockret i kaffet bättre än en penna. På samma sätt fungerar HelixBolt i jämförelse med en vanlig bult.

Tillfälle att byta kunskaper

– Det är kul att testa nya produkter på det här sättet, utvecklingen måste ju gå framåt. Om det visar sig att de här bultarna är smidigare att borra in kan jag spara mycket tid på en dag, säger  bultriggsoperatören Ludde. 

Hittills har HelixBolt klarat testerna bra, något som förvånat honom. 

– Den är ju rätt mycket smalare än de vi brukar använda, bara 20 mm. Det gör både att den är smidigare att borra in, och att den väger mindre – vilket är skönt för oss som måste hantera bultar  hela dagarna. 

Han uppskattar tester som de här, det är bra tillfällen att samarbeta ihop med produktspecialister. 

– Det blir ett bra kunskapsutbyte. Vi kan diskutera olika lösningar, se vad som fungerar och inte. 

Gruvchefen Niklas håller med. 

– Dessutom innebär testet att vi får ett kvitto på att det vi gör här är korrekt – och på att bultarna, både de vi har redan och de nya, klarar av det vi tänkt oss. Sedan är det ju så att det alltid är intressant att testa nya produkter med potential att höja vår säkerhet och sänka våra kostnader, säger han. 

Nöjd med resultaten 

Med ett surrande ljud jobbar hydraulpumpen hårt för att dra ut bulten ur berget. Dirk Venter rapporterar kontinuerligt till Ludde som antecknar – dels hur mycket dragkraft pumpen har, dels hur mycket bulten rör sig. 

– 7,5 ton. Vi ökar till 10… Det motsvarar en vikt på ungefär 7 personbilar. 12,5 ton – allt ser bra ut. Så har vi 17 ton och där stannar vi. Att använda sig av större krafter än så här nere i gruvan vore inte säkert, säger Dirk Venter samtidigt som han med en knapptryckning släpper på pumpens dragkraft. Han ser nöjd och glad ut.

– Det här var den nya bulten och resultaten från testerna är precis vad vi hoppades på att få se: att det vid 17 ton inte är någon som helst relativ rörelse mellan berget och bulten. Det som rörde sig nu var bara stålet som stretchade ut sig. Dessutom har vi genom testet kunnat se att det finns potential att få samma säkerhet med mindre resin än vad som normalt används. Resin är en hög kostnad, så det vore ju toppen. 

Dirk Venter tycker att dagar som de här, när han kommer ut till kunderna och tillsammans med dem kan testa produkterna, är den bästa delen av hans jobb. 

– Det är så kul och jag lär mig alltid något nytt! Varje gruva är annorlunda, geologin är olika, systemen för hur man installerar bultarna är olika. Att få vara med och utveckla produkterna tillsammans med kunderna, så att de passar just deras gruvor så bra som möjligt, är fantastiskt roligt. 

Fakta HelixBolt 

Dim:  Ø18, Ø20 mm

Längd: 1,5 -3,0 m

Typisk brottlast Ø20 mm: 220 kN (22 ton)

Håldimension: Ø 32-38 mm

Användningsområde: I princip i alla typer av gruvor