Alla artiklar om innovation & utveckling

Mekaniserad sprängladdning – Avatel är en game changer för gruvindustrin

0

Många har försökt tidigare, och misslyckats. Men nu har Orica, leverantör av kommersiella sprängmedel och innovativa sprängsystem, tillsammans med Epiroc gjort det möjligt att från en säker hytt ladda sprängmedel in i borrhålen. Genom Avatel förändras förutsättningarna för hela gruvindustrin.

Att ladda de borrade hålen med sprängmedel är ett av de mest riskfyllda momenten i en gruva, eftersom uppgiften har varit svår att lösa mekaniskt. Tändtrådar ska dras och kopplas ihop på ett visst sätt, vilket fram till nu utförts av en människa.

Avatel innebär att hela gruvprocessen nu kan effektiviseras, säger Camilla Spångberg.

– Gruvor blir allt djupare och sämre bergförhållanden kräver att många gruvor måste bergförstärka gaveln innan de kan skicka in personal i dessa områden. Bult, nät och betong som sedan sprängs bort direkt och hamnar i efterföljande processer. Det spenderas många timmar på dessa moment som i stället skulle kunna nyttjas till att effektivisera cykeln, säger Camilla Spångberg, Global Product Manager och Epirocs projektägare för samarbetet med Orica.

”Sprängningen kommer att kunna optimeras och effektiviseras, och gruvorna kommer dessutom att komma åt områden de normalt inte når”

Trådlöst system 

Lösningen, kallad Avatel, är en kombination av teknik och system från både Orica och Epiroc. Enkelt beskrivet har man utgått från Epirocs väletablerade Boomer M2 och modifierat den för att passa till Oricas system. Epirocs robusta bärare och intelligenta styrsystem RCS 5 arbetar tillsammans med Oricas trådlösa WebGen och deras LOADPlus som styr själva laddningen.

Att få till en mekaniserad laddning av sprängmedel har länge varit en utmaning.

–  Idén till det här systemet kom från industrin själva. Vi har en enorm kundbas och vet att det här är något de velat ha länge – helt enkelt för att det fortfarande sker olyckor i just det här momentet i gruvprocessen. Vi har funderat mycket på olika lösningar, men att hantera sprängsystem med fysiska kopplingar har alltid varit ett stort hinder. Så vi fokuserade på att utveckla en trådlös teknologi för initiering av sprängsalvor, WebGen. Den ger oss möjlighet att lösa komplicerade problem genom mekanik och automation, säger Ben Taylor, Underground Automation Manager på Orica.

LÄS MER: Epiroc storsatsar på automation med nytt innovationscenter

Förutom själva sprängmedlet skjuter systemet även in trådlösa så kallade ”primers” i borrhålen.

– ”Primern” består av en trådlös mottagare, en detonator och en högexplosiv ”booster”, berättar Ben Taylor. 

”Avatel förändrar förutsättningarna i gruvorna i grunden”

Inga sladdar som behöver kopplas och borroperatören kan slutföra hela borrcykeln utan att gå ut ur hytten, som är konstruerad för att klara bergras.

Ben Taylor på Orica är stolt och glad över att kunna erbjuda Avatel till sina kunder.

– I Avatel-riggens hytt finns två operatörspaneler, en för riggen och en för Oricas laddningssystem LOADPlus. När man har ställt upp riggen, navigerat och positionerat bommarna till hålen som ska laddas behöver operatören bara trycka på en knapp för att låta LOADPlus ta över själva laddningsprocessen, säger Camilla Spångberg.

Säkrare och mer effektivt

Att Orica tillsammans med Epiroc nu sett till att laddningen kan skötas av en maskin innebär att gruvorna inte bara kommer att kunna erbjuda sina medarbetare en säkrare arbetsmiljö – hela gruvprocessen kommer nu att gå betydligt snabbare.

– Sprängningen kommer att kunna optimeras och effektiviseras, och gruvorna kommer dessutom att komma åt områden de normalt inte når, säger Camilla Spångberg.

Avatel kommer inte att säljas till slutkunden initialt utan man kommer att erbjuda en full service som inkluderar rigg, sprängkomponenter, underhåll samt operatör.

– Vi planerar att ha den första Avatel-riggen ute hos kund våren 2022. Det känns fantastiskt, det här är en revolution för hela gruvbranschen, säger Camilla Spångberg.

Både hon och Ben Taylor är märkbart glada och stolta över att ha tagit fram en lösning som det funnits ett så stort behov av, och att de lyckats med något ingen annan klarat tidigare. 

– Det är fantastiskt. Avatel förändrar förutsättningarna i gruvorna i grunden. När vi väl har de första maskinerna ute hos kund och kan visa hur bra det fungerar så är jag övertygad om att det kommer att gå fort för Avatel, säger Ben Taylor.

Det här är Avatel:

  • Ett system som för första gången gör det möjligt att ladda borrhål för sprängning på mekanisk väg.
  • Systemet sitter på Epirocs rigg Boomer M2, som till delar designats om, och riggens operatör kommer att ansvara även för laddningen av hålen hen borrat.
  • Epiroc har byggt det mekaniska som sitter på bommen, och Orica har utvecklat själva laddningssystemet. Tillsammans har de fått de olika delarna att kommunicera och samarbeta.
  • Epiroc kommer inte att sälja Avatel utan erbjuda en tjänst där rigg, operatör och underhåll ingår.

Nytt innovationscenter ska göra branschen mer hållbar och produktiv

0

Rekryteringen är klar och lokalerna står i princip redo. Invigningen av Epirocs nya innovationscenter i Luleå närmar sig med stormsteg – men vad ska det egentligen göra?

Hallå där Lars Senf, vd Epiroc Sverige! Hur kommer det sig att ni öppnar det här centret?

– För att vi vill kunna stötta våra kunder på ett mer effektivt sätt än tidigare. Maskinerna har blivit mer komplexa och tekniken för automation och eldrift är på väg ut i gruvorna – men vi har identifierat ett kompetensglapp när det gäller integreringen av den nya teknologin. Det här glappet ska innovationscentret överbrygga.

Varför just nu?

– För att det är nu teknikskiftet sker. Gruvorna har tagit till sig teknologin och börjat utföra förändringarna. En viktig ingrediens i arbetet med att driftsätta ny teknik är att man som leverantör är närvarande, kan svara på frågor, lösa problem när de uppstår och identifiera utvecklingspotentialen hos kunderna. Använda datan som den nya teknologin genererar. Innovationscentret blir en kompetens-hub som kommer att göra både våra kunder och oss som leverantör vassare.

Vad kommer ni att kunna göra på innovationscentret?

– Vi kommer att ha all teknik som behövs för att kunna ställa om till automation och eldrivet där. I praktiken kommer vi att kunna köra våra kunders maskiner från centret, felsöka och lösa upp mjukvaruknutar – förutsatt att gruvan ger oss access förstås. Vi kommer också att kunna testa ny mjukvara och utveckla nya idéer, inte minst i centrets automationslabb!

Ni arbetar ju sedan länge nära era kunder vad gäller den tekniska utvecklingen – behöver ni verkligen ett innovationscenter?

– Innovationscentret blir en trygghet både för våra kunder och för oss på Epiroc. Att både kunderna och våra egna servicetekniker kan vända sig till innovationscentret direkt för allt som gäller den nya tekniken kommer att göra arbetet med att integrera tekniken mer direkt och tydligt.

”En viktig ingrediens i arbetet med att driftsätta ny teknik är att man som leverantör är närvarande, kan svara på frågor och lösa problem när de uppstår.”

Det här blir ert första innovationscenter i Europa – varför valde ni att lägga det i Luleå?

– Vi har ju gruvor i Mellansverige, två stora och två små – men det är i norr de flesta ligger. Det gäller även de kunder vi har på den finska sidan. Där finns också Luleå tekniska universitet, vilket vi tror ger oss stora möjligheter vad gäller både rekrytering och samarbeten. Luleå är dessutom en attraktiv stad att bo i. Jag hoppas att innovationscentret ska vara ett ställe som bara suger till sig folk – både i form av våra kunder och fantastisk kompetens!

LÄS MER: 5 innovationer som kommer att förändra gruv- och metallindustrin

Hur kommer det att fungera rent praktiskt?

– Våra kunder kommer troligtvis att få en kontaktperson på innovationscentret som är involverad från att vi tar fram en offert till kunden, under hela resan med att ta fram produkten till leverans och sedan driftsättning.

Hur går det med rekryteringen till centret?

– Hela besättningen är på plats, så det går alldeles utmärkt.

Vad hoppas du att innovationscentret har bidragit till om fem-tio år?

– Ett ännu mer dynamiskt samarbete med våra kunder som kommer att leda till en mer produktiv och hållbar gruvdrift. Jag tror att det här kommer att ha visat sig vara otroligt gynnsamt om några år. Vi vet att vi är på väg framåt på bred front vad gäller automation och elektrifiering – och tekniken vi tar fram nu kommer att leda till innovationer vi inte ens kan föreställa oss i dag. Att få sjösätta innovationscentret känns otroligt bra!

Epiroc storsatsar på automation i Luleå med nytt innovationscenter

För bara en vecka sedan kom nyheten att Epiroc etablerar ett nytt logistikcenter i Luleå. Redan nu kommer nästa Luleå-relaterade nyhet. Idag blev det nämligen klart att Epiroc slår upp portarna för ett nytt regionalt teknik- och innovationscenter i Luleå. Redan i år ska centret öppna som syftar till att möta en snabbt växande efterfrågan på avancerade digitala och automatiserade lösningar inom gruvnäringen i norra Sverige och Finland.

Epiroc’s vd för Epiroc Sweden, Lars Senf berättar att etableringen har att göra med en snabbt växande efterfrågan som har att göra med det teknikskifte som gruvnäringen just nu genomgår. Centret kommer att husera bland annat ett automationslabb för testning och utveckling av nya automationslösningar.

”Genom det här stora teknikskiftet mot elektrifiering, digitalisering och automation ser vi  att det är viktigare än någonsin att vara nära våra kunder. Genom att etablera det här nya centret i Luleå möjliggör för våra kunder att planera och implementera den absolut senaste teknologin inom automation i deras verksamheter.”’

En kvinna står vid en kontrollpanel med många skärmar
Epiroc placerar sitt nya Teknologi- och innovationscenter i Luleå

Anledningen till att Epiroc väljer att lägga både sitt nya teknik- och innovationscenter och sitt nya logistikcenter i Luleå är närheten till gruvdestrikt i både Sverige och Finland. Liknande center finns sedan tidigare i Australien, Kina, Sydafrika, Chile, USA, Kanada och Ryssland. Det nya centret blir dock det första av sitt slag i Europa.

Luleå – ett naturligt val för Epirocs teknik- och innovationscenter

Luleå var ett naturligt val för oss. Dels för det strategiska läget nära våra gruvkunder i tre nordiska länder men också på grund av vårt samarbete med Luleå Tekniska Universitet. Att vi nu etablerar ett teknologi- och innovationscenter i Luleå befäster vår satsning på utvecklingen av avancerade digitala automationslösningar. Centret skapar också stora möjligheter till vidareutveckling av ny teknik tillsammans med våra kunder, säger Mikael Ramström, Vice President – Digital Business, Epiroc Technology & Digital Division.

De nya etableringarna i Luleå är dock inte Epirocs första projekt i Luleå. Förra året tecknades ett samarbetsavtal med Luleå Tekniska Universitet.

Etableringarna i Luleå har redan satt igång. Rekryteringarna till teknik-och innovationscentret startar omgående och logistikcentret beräknas vara igång under hösten 2021.

LKAB växlar upp hållbarhetssatsningen SUM med nya batterimaskiner från Epiroc

0

I Kiruna pågår just nu framtidsprojektet SUM som ska sätta en ny världsstandard för hållbar gruvdrift. Som ett led i projektet satsar LKAB nu på nya batterimaskiner från Epiroc. Maskinerna det handlar om är Scooptram ST14 Battery och Minetruck MT42 Battery som kommer testas ut i LKAB:s testgruva Konsuln.

”LKAB är inte främmande för elektriska maskiner inom gruvdrift” säger Thomas Kammerby, senior projektledare på LKAB. ”LHD:er har drivits elektriskt med kabel under ganska många år. LKAB strävar efter att eliminera användningen av fossila bränslen så snart som möjligt och driver därför på att börja testa alternativ till främst dieselmotorer. Eftersom LKAB alltid sätter säkerheten först är det absolut nödvändigt att vi deltar i utvecklingsarbetet kring batterimaskiner för att förstå alla aspekter av exempelvis logistik, prestanda och hantering av brandrisker. ”

Thomas Kammerby fortsätter: ”Alliansuppsättningen ger tidig åtkomst till batterimaskiner och låter oss testa flera applikationer på ett kontrollerat sätt, vilket ger högt förtroende för utformningen av framtida koldioxidfri gruvdrift”.

LÄS MER: Klimatsmarta gruvmaskiner – här är svaren på dina frågor om batteridrift

Dessutom har LKAB beställt Epirocs BaaS-lösning (Batterier-som-tjänst) för de beställda batterimaskinerna. Med Batterier-som-service arbetar Epiroc direkt med kunden för att definiera en batteriplan som passar behoven för deras drift. Serviceupplägget gör att batteriernas livslängd kan garanteras och batteristatus övervakas noggrant för att lättare kunna planera underhåll med minskad stilleståndstid. Om en kund vill öka eller minska sin kapacitet kan de justera sin plan och tjänsten skräddarsys för att möta deras behov.

”Vi har som mål att utveckla intelligenta, mycket produktiva och koldioxidfria maskinsystem”, säger Niklas Fors, Senior Project Manager Global Strategic Projects and Alliances på Epiroc. ”Vi är stolta över att leverera världens grönaste maskiner till LKAB. Det vi utvecklar gör skillnad inte bara för underjordsverksamhet utan även för planeten som sådan ”.

Batterimaskinerna till LKAB:s tesgruva Konsuln i Kiruna levereras under 2021.

3 ton rakt ner i bulten – boom! Här är anläggningen som gör gruvorna säkrare

Hur kan man vara säker på att er bergförstärkning verkligen kommer att hålla? Jo, genom att i kontrollerade tester låta bultarna utsättas för enorma påfrestningar. Häng med till New Concept Minings anläggning i Sydafrika. 

I ett industriområde i utkanten av Johannesburg är det stora krafter i rörelse. Här, i New Concept Minings Knowledge Center, testas företagets nya bergsförstärkningsprodukter – bland annat genom att vikter på tre ton får falla rakt mot dem.  

– Eftersom ett av våra kärnvärden är att fokusera på innovation har vi investerat i en mängd olika testutrustningar. Men för tre år sedan bestämde vi oss för att satsa extra på den dynamiska testningen, säger Dirk Venter som är bergsförstärkningsexpert på företaget. 

Han menar att bakgrunden till beslutet är att gruvorna blir allt djupare. 

– Ju längre ner vi rör oss i berget desto mer seismisk aktivitet kommer vi att utsättas för. Därför behövs bergförstärkning som är designad för att klara den typen av dynamiska krafter.

Samlar kunskap

Den nya testanläggningen är inte gjord för att simulera verkliga jordbävningar nere i gruvan. Snarare utförs testerna för att ingenjörerna på ett kontrollerat sätt ska kunna undersöka hur bultarna beter sig när de utsätts för olika typer av påfrestningar. På så sätt kan de lära sig mer om bultarnas egenskaper generellt. 

LÄS MER: Säkrare bergförstärkning – nu kommer New Concept Mining till Sverige

– Ju mer vi vet hur en bult fungerar, desto säkrare kan vi göra den. Sedan vi invigde anläggningen har vi gjort fler än 1300 tester på olika typer av bergförstärkning. Vi har lärt oss massor om dynamiska krafter mot bultar, berättar Dirk Venter som lägger till att de ofta är på kundernas begäran de utför testerna. 

New Concept Mining testanläggning testar alla delar av bergförstärkningsutrustning som bergbultar

– Det kan vara för att de vill undersöka hur bultarna fungerar i specifika miljöer. Vi har också tagit fram specialgjorda säkerhetsbultar för kunder, utformade efter deras behov. Nu senast för ett av de stora gruvbolagen i Sverige. 

Kameror filmar allt som händer

Enkelt beskrivet består testanläggningen av en hissanordning. Vikter på upp till tre ton placeras i en hisskorg och under den har en bergförstärkningsbult stoppats in i ett stålrör.

– Stålröret får agera det borrade hålet i berget. I röret har bulten fixerats med exempelvis cement , precis som man gör på riktigt, säger Dirk Venter. 

”Det vi kontrollerar i anläggningen är att bulten beter sig som vi vill, att den sväljer den energi som löses ut vid seismisk aktivitet istället för att den resulterar i att berget faller ihop”

När vikten släpps mot bulten läser kameror och mätare av exakt vad som händer, var energin tar vägen. Allt sker på en bråkdel av en sekund. 

– Det vi kontrollerar i anläggningen är att bulten beter sig som vi vill, att den sväljer den energi som löses ut vid seismisk aktivitet istället för att den resulterar i att berget faller ihop. 

New Concept Mining delar med sig av kunskaperna

Eftersom New Concept Minings testanläggning används självständigt av företaget och inte är kopplat till något forskningsinstitut eller liknande – något som självklart kan undergräva trovärdigheten i testerna – har de låtit utomstående forskare recensera testanläggningen. De är också noga med att dela med sig av vad de lär sig till resten av branschen.  

LÄS MER: Den svenska gruvan – hur mycket vet du egentligen? Gör vårt test!

– Det kan ju verka märkligt ur en konkurrenssynpunkt. Men även om integritet är ett av våra kärnvärden i företaget så är säkerhet ändå alltid viktigast av allt för oss. Att det vi gör bidrar till att göra världens gruvor säkrare. 

Fakta: New Concept Minings testanläggning 

Minsta vikt som släpps ner mot bulten: 551 kg 

Maxvikt som släpps ner mot bulten: 3171 kg 

Maxhöjd som vikten släpps från:  2,1 meter

Högsta fart vid nedslag i bulten: 6,4 m/s 

Maximal bultlängd som kan testas: 3,5 meter 

Maximal energi som slår ner i bulten  65 kJ

Fem innovationer som kommer att förändra gruv- och metallindustrin

0

Det pågår mängder av spännande satsningar inom gruv- och metallindustrin – men vilka kommer att göra skillnad, på riktigt? Vi lät Jenny Greberg, programdirektör för branschens strategiska innovationsprogram SIP STRIM, sia om vad hon tror blir 20-talets viktigaste innovationer.

Text: Johanna Lindqvist

Illustration av blockchain

1. Större makt åt konsumenterna

För att driva efterfrågan på hållbart producerade metaller och mineral krävs certifieringssystem som visar om metallen i en produkt är hållbart producerad. En viktig komponent i ett sådant system är spårbarheten, vilket projektet TraceMet handlar om. Där framkommer metallens koldioxidavtryck och hur mycket av den som är återvunnen, vilket skulle göra det enklare för konsumenten att välja hållbart. En förstudie har visat att blockkedjor möjligen kan lösa utmaningen med spårbarhet. Det är en typ av databas där metallens resa, från berggrunden till slutprodukten, sparas. I förlängningen kan det innebära att en slutkonsument kan skanna in en produkts QR-kod och se om metallen i den är certifierad. Projektet är på innovationsprogrammet SIP STRIMs och Svemins initiativ, men görs i samarbete med IVL Svenska miljöinstitutet och det statliga forskningsinstitutet RISE. Det finansieras av SIP STRIM. Hållbar metallproduktion är nödvändig och kommer att fungera som konkurrensmedel på världsmarknaden. 

Status: Förstudie gjord av Svemin 2019. Pilotprojekt pågår, avslutas januari 2021.

REE används bland annat i tillverkningen av solceller
I avfall från gruvbrytning kan det finnas ämnen som används i solpaneler, bland annat.

2. Gruvavfall blir produkter

I det som tidigare klassats som avfall från gruvbrytning finns i vissa fall ämnen som är önskvärda att utvinna. LKAB med partners driver projektet ReeMAP där de försöker utvinna fosfor och sällsynta jordartsmetaller genom att producera apatit från avfallssanden från järnmalmsproduktionen och sedan separera apatiten till MAP och REE. MAP är ren mono-ammoniumfosfat vilket används i jordbruk och REE är sällsynta jordartsmetaller som används i modern grön teknik, bland annat för vindkraftverk och solceller.

Idag står Kina för omkring 95 procent av världsproduktionen av REE och ingen brytning sker i Europa. Om produktionen kommer igång fullskaligt förväntas utvinningen av MAP uppgå till 500 procent av Sveriges behov och produktionen av REE till cirka 2 procent av världsproduktionen.

Status: Pilotfasen pågår. Beslut om investering i fullskalig produktion tas 2021.

Epiroc utvecklar batterielektriska gruvmaskiner
Batterielektriska gruvmaskiner bidrar till en minskning av fossila utsläpp från våra gruvor.

3. Klimatsmarta transporter i gruvan

Det är klimatmässigt viktigt att ställa om från dieseldrivna till elektrifierade maskiner i gruvorna och därigenom minska på fossila utsläpp. Tillräckligt kraftfulla batterier som kan återvinnas krävs och problemen kring hur vi kan lagra energi behöver lösas. Vad gäller batteriteknik finns bland andra projektet SIMS, vilket avslutas i april i år, där Epiroc med partners testar och demonstrerar batterielektriska gruvmaskiner.

Demonstrationerna har visat på hög produktivitet, lägre driftskostnader och bättre arbetsmiljö, men även minskade ventilationskostnader och energiförbrukning för gruvan. Boliden har ett el-trolleyprojekt i Aitik och Kevista där man konverterat gruvtruckar från diesel till eldrift och på så sätt minskat dieselförbrukningen, förbättrat produktiviteten och arbetsmiljön och visat att det fungerar även i kallt klimat. Dieselbesparingen är 25 liter per 700 meters resa.

Status: Tester inleddes 2018. Utbyggnad av el-trolleybanan forsätter fram till 2021. 

Robotar i gruvan
5G-lösningar i gruvan gör det möjligt att använda AI

4. Smartare gruvor med AI

Att digitalisera gruvorna med smarta system som kan prata med varandra kommer att effektivisera produktionen och skapa en hållbarare gruvindustri med mer exakt brytning, minskning av energi, avfall och vattenanvändning. När data kan överföras i realtid kommer det sammantagna arbetet att underlättas och effektiviseras. En viktig möjliggörare för detta är Ericssons 5G-lösningar som testats i bland annat projekten PIMM och SIMS (se Klimatsmarta transporter i gruvan). Ett projekt som tacklar utmaningen med systemintegration och interoperabilitet är SUM-projektet som drivs av LKAB med partners. Det förväntas sätta en ny världsstandard för nästa generations produktionssystem där smarta fordon som är uppkopplade i realtid nu utvecklas och testas. Aktörer som ABB, Epiroc, Volvo och Combitech samverkar i projektet. 

En viktig teknik som möjliggör den smarta autonoma gruvan är AI. Vi kommer att få se fler AI-tillämpningar i gruvan vilket möjliggörs tack vare tillgången till stora datamängder och datorkraft.

Status: SUM pågår 2018–2030. 

Hybrit - fossilfri stålproduktion
Första spadtaget till Hybrit-projektet togs i juni 2018.

5. Fossilfri ståltillverkning

Den här listan skulle inte vara komplett om man inte nämnde fossilfri tillverkning av stål. LKAB, SSAB och Vattenfall har initierat projektet HYBRIT som syftar till att utveckla en helt fossilfri ståltillverkningsprocess genom direktreduktion där vätgas, producerad av el från svenska fossilfria källor, används i processen där järnmalm blir till järn. Idag används huvudsakligen kol och koks. Restprodukten blir vanligt vatten. 

LKAB:s största bidrag i HYBRIT är att utveckla koldioxidfria direktreduktionspellets. För att klara det krävs en ny värmningsteknik i pelletsprocessen. Om HYBRIT blir framgångsrikt innebär det att Sverige kan sänka sina koldioxidutsläpp med tio procent och Finland sina med sju procent.

Status: Målet är att ha en lösning på plats för fullskalig produktion av fossilfritt järn 2035. 

Digitala tvillingar ska få slut på driftsstopp i gruvorna

Plötsliga driftstopp på maskiner kan leda till stora kostnader för gruvorna. Nu har forskaren Magnus Löfstrand vid Örebro Universitet förhoppningsvis hittat en lösning på problemet. Kan digitala tvillingar vara slutet på driftstoppen i gruvorna?

Färre driftstopp och en högre produktivitet på maskinerna står högt på agendan hos alla gruvföretag. Magnus Löfstrand, professor i Maskinteknik vid Örebro Universitet, leder ett projekt som ska hitta lösningar till just detta.

En digital tvilling kan simulera olika händelser för att se hur borriggen kommer påverkas i verkligheten.

Det handlar om digitala tvillingar, kopior av riktig utrustning som skapas i datormiljö. Den digitala tvilligen matas med stora mängder data från maskiner som används på riktigt. Datasimuleringen gör det sedan möjligt att se in i framtiden. Vad händer med riggen när den utsätts för olika påfrestningar?

Robotar och automatisering kan minska det tunga och farliga arbetet och med digitala tvillingar i gruvorna kan man förutsäga driftstopp innan de händer. På så sätt kan man planera in service och underhåll när det passar produktionen. På så sätt undviker man oplanerade dyra och tidskrävande driftstopp.

Digitala tvillingar minskar risken för driftstopp

I projektet som nu är igång samarbetar Magnus Löfstrand med Epiroc.

– Ett av målen är att kunna göra simuleringar som ger beslutsunderlag för förebyggande underhåll. Något som i sin tur kommer att bidra till en bättre tillgänglighet, tack vare att man undviker oplanerade akutstopp, säger Magnus Löfstrand.

Det handlar alltså om att studera hårdvaran i produktionsprocessen, förklarar han.

– Man behöver titta på hur ofta maskinen går sönder och vad det är som händer vid olika tillfällen; är det en axel som går av, en slang som lossnar eller blir maskinen överhettad? Ju mer relevant data vi samlar och analyserar, desto bättre simuleringar kommer vi att kunna göra och därmed förutse allt fler av problemen.

Mer kostnadseffektivt att simulera

Tanken är att kunna uppdatera systemet kontinuerligt med realtidsdata och direkt återkoppla med optimeringsåtgärder i en verksamhet med många olika sorters utrustning i bruk samtidigt.

Magnus Löfstrand leder projektet med digitala tvillingar.

”Ju mer relevant data vi samlar och analyserar, desto bättre simuleringar kommer vi att kunna göra och därmed förutse allt fler av problemen”

– När man normalt modellerar och simulerar tillgänglighet kanske man når fram till 99 procents tillgänglighet, där de fel som inträffar på grund av den sista procenten inte går att förutspå över tid utan andra indata. Eftersom vi har löpande input av maskindata kommer vi så småningom täppa till den luckan också, säger Magnus Löfstrand.

Han förklarar att de ser sin modell som en helhet av i första hand tillgänglighet och verkningsgrad, men där också kostnaden kommer in på ett naturligt sätt.

– Det blir en mer kostnadseffektiv produktion, och det är ju något som är ytterst betydelsefullt för alla industriföretag idag.   

En annan positiv effekt är ökad hållbarhet ur ett miljöperspektiv, konstaterar han.

– Lyckas man driva maskinen med en högre verkningsgrad så medför det förstås en minskad energianvändning i slutändan. Eller annorlunda uttryckt: man kan uppnå samma resultat, men använda mindre resurser.

Koll på utrustningen ger bättre lönsamhet per borrmeter

Genom att ha bättre koll på utrustningen blir det dessutom lättare att närma sig det som kallas tjänstefiering, det vill säga att en produktleverantör som Epiroc istället för att sälja själva borriggar kan låta kunden att betala exempelvis per borrad meter.

– För att på sälja produktivitet på det sättet krävs det förstås mycket goda möjligheter att övervaka utrustningen och skapa förutsättningar för optimalt utfall. Det blir möjlighet med den här typen av lösning som vi utvecklar nu.

Det behöver förvisso inte enbart handla om ett tydligt byte från produkt- till tjänsteerbjudande, utan kan också innebära att man tar fram kompletterande tjänster till befintliga produkter, menar han.

– Jag kan tänka mig att Epiroc kommer att kunna ligga bra till när det gäller att utveckla den typen av erbjudanden, genom att de kommer att få bra koll på sina komponenter med hjälp av det här projektet.

Digitala tvillingar – En av årets 100 mest betydelsefulla forskningsprojekt

Projektet pågår fram till 2022, då målet är att det ska finnas en klar testmodell, för digitala tvillingar i gruvmiljö. I dagsläget har de kopplat upp en borrigg från Epiroc och börjat utbyta data med systemet som är under utveckling.

– Vi vill göra en rad olika operationer och testcykler, för att få en allt bättre bild av vilka värden som är normala respektive onormala. De individuella delarna i systemet är redan utvecklade till stor del, och nu gäller det att få in driftdata för att förfina dem ytterligare.

Vinnova har bidragit med finansiering till samarbetsprojektet, som ingår i deras strategiska innovationsprogram Produktion2030. 

Projektet har också uppmärksammats av Kungliga ingenjörsvetenskapsakademien, IVA för möjligheten att bidra till ökad hållbarhet. Digitala tvillingar finns i år med på IVAs 100-lista för 2020 där man lyfter fram årets 100 viktigaste forskningsprojekt.

– Jag uppskattar verkligen att IVA har tagit med vårt projekt på den listan. Det är alltid skönt att få bekräftelse från andra aktörer om att vi är inne på rätt spår, säger Magnus Löfstrand.

Robotarna tar över i gruvan!? Så tror experterna

Att automation och robotisering är nyckelspelare i framtidens gruvor står klart. Men hur kommer robotar i gruvan att påverka vardagen, rent konkret? Vi har låtit två experter som dagligen arbetar med robotiseringens möjligheter spana in i framtiden. 

– Många pratar om att gruvor utan människor snart kommer att vara en verklighet, men det tror inte jag. Däremot kommer robotar i gruvan och automation att förflytta människorna till en support-roll, med fokus på att hålla igång maskinerna.

Olav Kvist jobbar som affärsutvecklare med fokus på automation på Epiroc. För honom handlar utvecklingen nu framför allt om att minska mängden farligt arbete. 

Olav Kvist tror att robotar kan komma att ändra människors arbete i gruvorna

– Det vi i första hand strävar mot är att få bort operatörerna från det tunga och farliga arbetet – som att till exempel ladda inför en sprängning. Så fort du står under osäkrat berg kan det ramla sten över dig. Ändå måste någon fram och ladda för att kunna spränga vidare. Det här skulle kunna skötas av robotar istället och det tittar industrin på nu, säger han och lägger till att det är ett typiskt exempel på hur den nya gruvtekniken tas fram: vi hittar lösningar på de problem vi står inför i dag. Ju större och ju vanligare problemet är, desto mer fokus blir det på att lösa det.

Robotar i gruvan
Robotar, en vanlig syn i framtidens gruvor – det tror experterna

– Det innebär att vi människor kommer att fortsätta utföra de uppgifter vi inte måste göra så ofta ett bra tag till, som till exempel att laga trasiga maskiner. Och när vi väl tar in robotar i lagningsprocessen kommer robotar i gruvan troligen först att hjälpa oss med de tunga och farliga momenten, som att lyfta bort ett hjul för att komma in bakom, säger han. 

Röststyrda robotar i gruvorna – en nära framtid

Fredrik Löfgren är robotutvecklare, men föreläser även om robotiseringens frammarsch i världen och vilken betydelse det har för oss. Han tror att lösningarna i gruvorna framöver kommer att utformas mycket efter hur vi människor fungerar som bäst.  

”Vi är inte skapta för att jobba med knappar och skärmar!

– Vi är inte skapta för att jobba med knappar och skärmar! Att prata är mycket mer naturligt för oss och jag tror att operatörerna i framtiden kommer att jobba mer med sin röst när de styr sina maskiner. Vi kommer att ringa ner till traktorn i gruvschaktet och fråga ”kan du åka dit?”, varpå traktorn kommer att svara ”nej, det går inte, det är en stenbumling i vägen”. 

Även AI och bildigenkänning kommer att bli betydande i gruvorna, tror Fredrik Löfgren. 

Fredrik Löfgren framtidsspanar om robotar under Luciaseminariet 2019

– Redan idag har vi mjukvara inom sjukvården som kan analysera till exempel röntgenplåtar. Varför skulle inte gruvorna kunna få fram information om material på samma sätt? Kanske kommer vi inte alls själva behöva analysera var det är bra att borra och gräva, maskinerna kommer att räkna ut det åt oss. 

Med robotar i gruvorna kommer nya utmaningar

Men fler autonoma maskiner och robotar i gruvorna kommer också med vissa faror, menar både Olav Kvist och Fredrik Löfgren. 

Komplexiteten ökar bit för bit. Men det är en del av resan och sådant man löser allt eftersom

– Personsäkerheten kring de förarlösa fordonen är en. När man väl måste ner i gruvan – hur ska man veta om de förarlösa fordonen där har uppfattat att man är där? säger Fredrik Löfgren och fortsätter: 

– Sedan har vi hela biten med it-säkerhet, att all den här datan vi samlar in med den digitala tekniken måste vara krypterad och säker. Ingen ska kunna hacka våra fordon i gruvorna. 

Olav Kvist lägger till: 

– Ingen kedja är starkare än den svagaste länken. När man inför nya saker innebär det nya faror. Komplexiteten ökar bit för bit. Men det är en del av resan och sådant man löser allt eftersom, säger han. 

5 konkreta sätt som robotar i gruvan kommer förändra hur vi jobbar

  • Analyserna om var det är bäst att borra kommer framför allt att göras med hjälp av bildigenkänning och AI. 
  • Operatörerna kommer att, på distans, prata med maskinerna istället för att styra dem manuellt. 
  • Robotar i gruvan kommer successivt att ta över flera av människornas arbetsuppgifter, men i första hand det som är tungt och farligt. 
  • Produktionen kommer att ske med autonoma maskiner och operatörerna får en ny roll att stötta maskinen och därmed en väsentligt förbättrad arbetsmiljö.
  • Logistiska flöden för både produktion och transport kommer helt att skötas av digitala system och AI.  

I Aitik finns världens första eldrivna och helt automatiserade borrigg

Några mil utanför Gällivare ligger Europas största koppardagbrott, Aitik. Här utforskar ägaren Boliden utvecklingsmöjligheterna för autonom borrning med världens första eldrivna helt automatiserade borrigg. Satsningen har redan påverkat både produktivitet och miljö. Redan i april 2017 tog Boliden beslut om att testa möjligheterna med automation av deras maskiner. Målet var att förbättra säkerheten och arbetsmiljön, men också för att se om de kunde öka produktiviteten. Det här är den första eldrivna autonoma borriggen i världen, det är vi faktiskt väldigt stolta över, säger Peter Palo, projektledare, Boliden.

Fjärrstyrningen ger bättre arbetsmiljö

Under den första testperioden inleddes med fjärrstyrning av en av Aitiks stora rotationsriggar av modellen PitViper. Idag är alla fem borriggar fjärrstyrda. Det innebär att maskinen styrs från ett kontrollrum vilket har medfört flera fördelar.
Det här är den första eldrivna autonoma borriggen i världen, det är vi faktiskt väldigt stolta över
Vi slipper vibrationer, skakningar som vi normalt utsätts för när vi sitter i hytten och kör maskinen. Det är ju också en väldigt dammig miljö där nere, även det slipper vi nu när vi kör här uppifrån, säger Niklas Johansson, operatör, Boliden.

En ny fas för automatiserade borriggar

Idag är alla fem borriggar fjärrstyrda och i januari 2019 gick automatiseringsprojektet in i en ny fas, där Epirocs eldrivna Pit Viper 351 testas för helt autonom drift. Det innebär att den automatiserade borriggen gör hela borrcykeln utan någon operatör inblandad. Den kan navigera till ett planerat hål, nivellera maskinen ovanpå hålet, borra färdigt hålet för att sedan gör om det på nytt, säger Fredrik Lindström, produktchef Automation, Epiroc. För att maskinen ska kunna prata tillbaka till kontrollrummet har nätverksutrusning monterats på. Maskinen är även utrustad med videosystem och dubbla säkerhetssystem, allt för att underlätta automatisk styrning utan att tumma på säkerheten.

Automatiseringsprojektet flyter på

Projektet har flutit på enligt plan. Vi har haft ett mycket bra projektteam både från Boliden och Epiroc med kunnig och driven personal, säger Fredrik Lindström. Nästa steg är att testa möjligheterna att borra ett komplett mönster med automatisk borrmaskin. Hittills har testerna fallit väl ut, trots stora utmaningar.
Vi har fått betydligt mycket högre nyttjandegrad av maskinen
Ibland vräker det ner snö och är väldigt kallt här uppe. Under de senaste testerna hade vi både snöstorm och kyla – under minus 20 grader – men allting fungerade jättebra, säger Peter Palo. Redan nu märks effekterna av satsningen. Eftersom operatörerna arbetar säkert uppe i kontrollrummet kan flera maskiner gå samtidigt och uppdelningen av arbetet är mer flexibel. Det blir också möjligt att borra över pauser och skiftskarvar när driften är automatiserad. Planen är att även kunna borra under natten – vilket kommer effektivisera arbetet ytterligare.
18% ökning i produktivitet

Ökad produktiviet 

Resultatet av fjärrstyrningen och automationen är en ökning i produktivitet med 18 procent jämför med den bemannade utrustningen. Bara helautomatiseringen av Pit Viper 351 har inneburit en 30-procentig ökning. Vi har fått betydligt mycket högre nyttjandegrad av borriggen, vilket innebär att vi i framtiden kanske inte behöver investera i lika många maskiner. Vår vision är att vi ska ha så mycket som möjligt på automation och fjärrstyrning, säger Peter Palo.

Peter Carlsson: ”Ska vi lyckas halvera våra globala koldioxidutsläpp inom 15 år är det bråttom””

Alla talar om Northvolt. Företaget storsatsar för att ta på sig ledartröjan inom europeisk batteritillverkning. Kan vd Peter Carlsson, som lämnade ett chefsjobb på Tesla, och hans kollegor lyckas driva omställningen från fossilt till el? Peter Carlsson är i Västerås. Här jobbar Northvolt just nu för högvarv med produktutveckling parallellt med att den stora anläggningen som har kostat över en miljard färdigställs. Mot slutet av året ska allt vara igång. Samtidigt pågår arbetet med Europas största batterifabrik i Skellefteå där grundstrukturen ska börja byggas i slutet av sommaren. I polska Gdansk byggs batterisystem av cellerna som ska producerar i Sverige. Och inom ett år ska personalstyrkan på i dagsläget 300 anställda dubbleras. Att företagets vd och medgrundare Peter Carlsson är en upptagen man är ingen underdrift. Och just tempot är en stor del av Northvolts DNA.

Tid är en viktig resurs

– Det är en viktig lärdom från min tid på Tesla. Att aktivt jobba med en ”sense of urgency”. Tid är en av våra viktigaste resurser. Ska vi lyckas halvera våra globala koldioxidutsläpp inom 15 år är det bråttom. Och ska Northvolt kunna vara med och driva utvecklingen måste vi hålla ett högt tempo, säger Peter Carlsson. Det var under tiden på Tesla som idén om Northvolt föddes. Från första parkett kunde Peter och kollegan Paolo Cerruti följa hur elektrifieringstrenden växte fram. Att öka batterikapaciteten och samtidigt minska kostnaden för batterierna var nyckelkomponenter för att kunna göra elektrifierade produkter som överglänser diesel- och förbränningsmotorerna.

Valet föll på Skellefteå

Peter och Paolo sneglade mot Europa. Med en stor energi- och bil- och transportindustri som i och med Parisavtalet hade starka drivkrafter för att ställa om såg förutsättningarna goda ut för kontinenten. – Ju mer vi studerade förutsättningarna desto tydligare framstod de stora möjligheterna. Med mitt svenska ursprung ville jag gärna lägga vår produktion i Sverige men det var inte ett självklart val från början. I slutändan stod det ändå mellan bland annat Vasa i Finland och åtta kommuner i Sverige. I Finland finns liknande synergier men Sverige hade med sin starka industri en större inhemsk upptagningsförmåga av våra batterier, säger Peter Carlsson. Att ha tillverkningen i Sverige kan också få fördelar när det gäller närhet till de råvaror som krävs i tillverkningen av battericellerna. Fyndigheter av vissa innovationskritiska metaller som används i batterier finns i Sverige. Om de börjar brytas kommersiellt behöver Nortvolt inte importera råvaran. – Vi ser det som en stor fördel på sikt. Det finns stor potential för detta i Norden och det är en av anledningar till att vi valde att lägga vår fabrik just i Skellefteå, säger Peter Carlsson.

Northvolt i samarbete med Epiroc

Redan för två år sedan inledde Epiroc ett samarbete med Northvolt. I nuläget har flera underjordiska gruvmaskiner ställts om till elektrisk drift och ett nytt projekt har inletts. Det minskar koldioxidutsläppen vid gruvbrytning och ger också stora ekonomiska fördelar. Behoven av ventilationssystem vid gruvbrytningen minskar och arbetsmiljön förbättras. – Våra ingenjörer tycker att det är enormt kul att jobba med Epiroc. Och på det sätt som Epiroc har drivit elektrifieringsfrågan har man etablerat en stark marknadsposition som ger konkurrensfördelar, säger Peter Carlsson. Inom de närmsta tio åren kommer den industriella strukturen för batteriproduktion i Europa att sätta sig. Ju snabbare Northvolt kan accelerera sin expansion desto mer kan de vara med och sätta en struktur som i efterhand är svår att förändra. När bilindustrin väl har satt sina försörjningskedjor flyttar man dem ogärna.

”Stor positiv påverkan på klimatet”

– För mig är arbetet med Northvolt nästan ett kall. Det är en utveckling av mina tidigare erfarenheter med att jobba med storskaliga processer i olika delar av världen och att driva industriomställning. Lyckas vi har det en stor positiv påverkan på Sverige och vårt globala klimat. Det är en stor motivationskraft för mig, säger Peter Carlsson. På Northvolt jobbar i dag anställda från över 40 olika länder. Man har från början aktivt rekryterat på en internationell arbetsmarknad för att skapa ett team i världsklass. Det skapar en dynamisk miljö med motiverade och talangfulla människor. För Peter Carlsson upptar jobbet en stor del av den vakna tiden. Övrig tid spenderar han med familjen och utövar gärna någon form av sport. Han har också ett stort mat- och vinintresse. – Om jag ser framåt så jobbar jag med Northvolt i många år framöver. Men kanske att jag någon gång i framtiden lever ut min dröm om att bli vinbonde på en mysig liten vingård i Frankrike, säger Peter Carlsson.

Det här är Peter Carlsson

1970. Föds i Södertälje. 1989. Börjar studera till civilekonom med inriktning mot produktions- och kvalitetsstyrning vid Luleå tekniska universitet. 1995. Första jobbet som Sourcing Manager på Ericsson. 2011. Börjar på Tesla som inköps- och logistikchef.. 2016. Grundar Northvolt. 2021. Sommarpratar i P1 Sommar

Fakta / Northvolt

  • Northvolt är ett svenskt företag som just nu bygger Europas största batterifabrik i Skellefteå för tillverkning av litiumjonbatterier till elbilar och för lagring av energi.
  • Företaget grundades 2016 av Peter Carlsson och Paolo Cerruti som valde att avsluta sina jobb på Tesla för att satsa på Northvolt.
  • Tillsammans med Epiroc har man tagit fram batterier för eldrivna gruvmaskiner som kommer att säljas globalt.

En ny rigg blir till – historien bakom SmartROC D65

Vad händer egentligen bakom kulisserna när en ny rigg blir till? Vi har följt utvecklingsprocessen av Epiroc:s nya SmartROC D65, från det interna firandet av den första ”Early Build-prototypen”, genom fotosessioner i ett februarikallt Örebro fram till lanseringen under Bauma, världens största maskinmässa i München. Här är historien bakom SmartROC D65. 

”Early build” och prototyper

”Jag är så stolt över allt vi gjort. Fantastiskt!” Det är en kulen dag i oktober 2018 och Kent Peippo tittar ut över publiken som samlats i prototyphallen i Örebro. Det är så många som kommit den här dagen så Kent har fått klättra upp på en liten stege för att alla ska kunna se honom. De har samlats för att fira den första tidiga prototypen, en så kallad ”Early Build-prototyp av vad som ska bli en helt ny ovanjordsrigg. Det är en uppslupen stämning, publiken skrattar och pratar. Kent håller ett glas alkoholfri cider i högerhanden samtidigt som han med ord öser beröm över projektteamet. Teamet tar tacksamt emot berömmet. De har jobbat hårt med den nya maskinen. Under månader har de tillsammans öst in av både själ och hjärta i det än så länge hemliga SmartROC D65-projektet.
”Eftersom att vi på många sätt utmanat vårt eget arbetssätt så har vi tvingat in oss på nya vägar för att lösa de utmaningar som alltid uppstår under vägen”
Några månader senare träffar vi Kent igen. Han beskriver hela utvecklingsprocessen som mestadels rolig – men också som utmanande. ”Eftersom att vi på många sätt utmanat vårt eget arbetssätt så har vi tvingat in oss på nya vägar för att lösa de utmaningar som alltid uppstår under vägen. Men tror att det har gjort att vi kommit närmare varandra och att vi skapat en genuin teamkänsla mellan alla som varit inblandade”.

Ett helt nytt arbetssätt

Han pratar om utmaningarna under processen. ”Vi har utmanat det traditionella sättet att driva ett projekt. Det har också, såklart, skapat en hel del förvirring och ibland även frustration. Den första tiden gick till att vänja oss med våra nya utvecklingsmetodik. När vi kommit igenom den fasen så föll projektteamet in vårt nya arbetssätt. Att springa bredvid den utstakade vägen är alltid jobbigare. Du tvingas att ta beslut som du normalt inte hade behövt. Vi hade inte alltid stöd i våra system för hur vi jobbade så vi fick bygga nytt som passade våra nya processer. Det tighta tidsschemat har också tagit ut sin rätt.”

Högprioriterad innovation

Kent Peippo berättar om starten av projektet, om hur ledningen redan från första dagen gav sitt fulla stöd till teamet. De skickade samtidigt tydliga signaler om vad de förväntade sig från projektet. ”Ganska snart hade vi en klar bild av vad i tekniken som var nytt och vad som var beprövat. Vi byggde en så kallad ”Early Build” – en fullt funktionerande prototyp med beprövad teknik vilket gav oss en verifikationsplattform för de nya funktioner vi ville skapa. Prototypen gav oss samtidigt mer tid till att utveckla och förbättra designen ur ett underhållsperspektiv.”
”Jag har sett en oerhörd uppfinningsrikedom. MÅnga gånger i form av  långa, engagerade diskussioner mellan ingenjörerna innan de rullat upp ärmarna och dykt ner i prototypen.”

Ett engagerat utvecklingsteam

Kent berättar med stolthet om sina kollegor i utvecklingsteamet. Alla ställde upp och tog till sig den utmaningen det innebar att implementera ett nya arbetssätt. ”Jag har sett en oerhörd uppfinningsrikedom. Många gånger i form av långa, engagerade diskussioner ingenjörerna mellan innan de har rullat upp ärmarna och dykt ner i prototypen. Jag har sett nya kreativa lösningar växa fram i produktion och leverantörskedjan för att snabba upp och korta tid i produktionen. Jag är relativt ny inom Epiroc och var imponerad över det driv och engagemang mina kollegor visat upp i att hitta de bästa lösningarna för projektet och för Epiroc. Det här har varit en fantastisk upplevelse.”

Efterlängtad bland kunderna.

Det är en dag i mars och vi har stämt träff med Mattias Hjerpe, produktchef för SmartROC D65 i en testhall i Örebro. Han har varit inblandad i hela processen och den här dagen gör han sig redo för att stå framför kamerorna. Han ska presentera SmartROC D65 i en ny produktfilm ska presentera den nya maskinen inför Epirocs kunder. Mattias har jobbat med den nya maskinen i flera år så han kan den utan och innan. Han vet också hur mycket kunderna ser fram emot den här nya riggen.
”Det här har varit en fantastisk upplevelse.”
”Det här att du kan uppgradera SmartROC D65 utifrån dina behov med exempelvis navigationssystem eller fjärrstyrning gör den framtidssäker. Den här maskinen ger våra kunder bättre lönsamhet och en lägre total ägandekostnad (TCO). Jag är väldig säker på att den här riggen är exakt vad våra kunder behöver” säger Mattias. På tal om självförtroende så träffar vi Kent Peippo igen precis innan lanseringen på den stora Bauma-mässan i München. Han lyser av självförtroende och är säker på att den maskin som han och hans team precis är på väg att lansera är en högkvalitetsprodukt. ”Vi har jobbat hårt och länge. Vi vet att våra kunder har höga förväntningar, men för att citera en gammal sägning ”den som vågar, vinner” – Vi vågar och vi kommer att vinna!”

Så styrs gruvmaskiner världen över från Epirocs kontrolltorn i Örebro

0
Epicos kontrolltorn i Örebro är en ledningscentral som i realtid kan styra gruvmaskiner i gruvor rung om i hela världen. Tornet är en del i Epirocs satsning på gruvdigitalisering och är en plats där man tillsammans med kunder och partners tillsammans utvecklar framtidens gruva.

Vad är Epirocs kontrolltorn?

Epiroc Control Tower är byggt för att fungera som en samverkansarena där man tillsammans med kunder och partners kan utveckla innovativa lösningar. Tanken bakom projektet är att fungera som en katalysator i digitaliseringen inom gruvnäringen och utvecklingen mot en mer produktiv, effektivare och säkrare gruva. På kontrolltornets dataskärmar visas gruvor och gruvmaskiner från olika platser runt om i världen. Systemet som gör det möjligt att följa en gruvmaskin på andra sidan jorden baseras på Epirocs egna informationshanteringslösningar. Oavsett om gruvoperatörerna behöver planera var och när de ska använda maskinerna, förflytta utrustning eller göra service på utrustningen så har kontrolltornet samlat all data, översiktligt och användarvänligt, vilket gör produktionen mycket enklare att kontrollera.

Hur går det till?

I kontrolltornet används bland annat Mobilaris Mining Intelligence. Det är ett system som ”lyfter locket” på underjordsgruvor genom att skapa en tredimensionell bild av det ofta komplexa gruvortssystemet och ge en realtidsbild av var utrustning och personal befinner sig. Med hjälp av systemen kan besökare antingen använda simulatorer eller fjärrstyra riktiga maskiner som Pit Viper, Scooptram och Simba i Epirocs testgruva i Sverige eller i företagets anläggning i Garland, Texas i USA. Med kontrolltornet går Epiroc i frontlinjen för gruvdigitalisering. Att se en borrigg i USA fjärrstyras från Sverige är ett sätt för Epirocs kunder och partners att få en förstahandsuppfattning om möjligheterna med digitalisering och automation i framtidens gruva.

Fakta / Epirocs kontrolltorn i Örebro

  • Allt som sköts via kontrolltornet hanteras i ett enda, integrerat system. Vilket gör att gruvproduktionen blir enklare att överblicka och kontrollera.
  • Kontrolltornet invigdes 2018.
  • Det är placerat i Epirocs lokaler i Örebro.