Alla artiklar om innovation & utveckling

Nya borrkronorna Epsilon2 och Omega S – så ska de hålla riktigt länge

Hur kan Epiroc bidra till mindre miljöpåverkan? Bland annat genom att tillverka riktigt hållbara borrkronor. Här är den smarta designen bakom nya Epsilon2 och Omega S. 

Att tillverkningen av borrkronor sliter på miljön är ingen hemlighet – bara att de är gjorda av stål sätter ett rejält klimatavtryck. Men ju mer slitstarka borrkronor vi producerar, desto mindre blir slitaget på vår jord och vårt klimat. Därför är det för Epirocs ingenjörer högsta prioritet att skapa produkter som håller så länge det bara är möjligt.

– Vi strävar alltid efter tre saker i vårt arbete: att våra produkter är så miljövänliga det går, att de är kostnadseffektiva och att de har den absolut bästa prestandan, säger Vignesh Kumar som är ansvarig för forskning och utveckling av rotationsborrkronor inom Epirocs division för Tools and Engineering i Indien. 

Kartläggning visade vägen

Vignesh Kumar och hans team har arbetat med att ta fram ett nytt sortiment av roterande rullborrkronor: Epsilon2 och Omega S. Medan Epsilon2 är en utveckling av föregångaren Epsilon har Omega S en helt ny design. 

– Vad gäller Omegan gjorde vi en kartläggning av vad våra konkurrenter erbjöd och såg att vi helt saknade en produkttyp i vårt sortiment, säger Vignesh Kumar och förklarar att Omegan är en hybrid mellan en luftlagerborrkrona och en borrkrona med förseglade lager. 

”När de förseglade lagren har slitits ner kommer den att i stället fungera som en luftlagerborrkrona”

Den lämpar sig bäst för borrning i medelhårda till hårda, blöta och brutna bergformationer och vi har designat den så att den börjar som en krona med förseglade lager, men förvandlas sedan till en luftlagerborrkrona. 

– Den har en smart design som gör att när de förseglade lagren är nedslitna kommer den att i stället fungera som en luftlagerborrkrona, där luften kyler ned borrkronan. Det ger den en betydligt längre livslängd, säger Vignesh Kumar. 

Sil håller borrkronan ren

Något som skiljer Omega S-kronan från liknande produkter på marknaden är att den för 9 7/8 tums borrkronor och större har en sil inbyggd. Den fungerar som ett filter som håller kronan ren, något som också minskar slitaget. I de tester som gjorts, på många olika ställen och i olika material, har kronan alltid hållit minst 30 procent längre än standardvarianter av luftlagerborrkronor. 

LÄS MER: Epiroc lanserar Boomer M20 – världens första ortdrivningsrigg med intern hydraulik

Även den andra nya borrkronan, Epsilon2, har lång livslängd. Och där är resultaten ännu mer slående. 

– Den har visat sig hålla minst 60 procent längre än den tidigare generationen. Ibland uppemot 100 procent, säger Vignesh Kumar. 

Idén till den kom när ingenjörerna tittade på vad som vanligtvis hade gått fel när den tidigare generationen Epsilon gått sönder. 

– Genom att kartlägga det kunde vi systematiskt komma fram till vad vi skulle förbättra, säger Vignesh Kumar. 

En sak som kunde bli bättre var borrkronans bäring, eftersom blir sämre genom korrosion. Efter mängder av experiment lyckades ingenjörsteamet hitta ett sätt att separera vattnet från luften inuti borrkronan. 

– I Epsilon2 separerar vi 95 procent av vattnet som kommer in från luften. Det gör att det blir mycket mindre rost och att kronan håller längre. 

Ökad produktion en del av hållbarheten

Något annat som Epirocs ingenjörer behövde förbättra var luftdistributionen i borrkronan. Luften gick tidigare inte runt i hela kronan, vilket gjorde den het – och slitaget ökade. Nu cirkulerar luften bättre, vilket håller borrkronan kyld. 

– Det tredje vi gjort är att se till att det bortborrade materialet blir bättre bortspolat. Nu är hålen renare, vilket ökar effektiviteten vid borrningen med mer än 30 procent, säger Vignesh Kumar. 

Borrkronan är hjärtat av varje gruvoperation. Hur bra borrningen är avgör hur bra sprängningen blir. Ju mer förutsägbara borrkronorna är, desto bättre kommer gruvorna att kunna planera sin produktion. Vignesh Kumar och hans team är stolta över de nya borrkronorna, inte minst för att de går helt i linje med Epirocs vision. 

– Vi pratar om ”Dare to think new” inom Epiroc. Att alltid sträva efter att bli bättre på vad vi gör och hitta sätt att öka våra kunders produktion – vilket i sig är en viktig del av en ökad hållbarhet.  

Därför köper Epiroc Mobilaris Mining & Civil Engineering

Epiroc köpte nyligen upp det Luleåbaserade mjukvarubolaget Mobilaris MCE. Nu hoppas de båda företagen på att tillsammans kunna driva digitaliseringen av gruvindustrin framåt.

Text: Matilda Lann

Företagen har arbetat ihop sedan 2017 och Epiroc har tidigare ägt 34 procent av Mobilaris. När Mobilaris såg ett behov av att växa och Epiroc ville utveckla sin digitala gren föll sig köpet naturligt.

– Nu blir det enklare att sälja Mobilaris produkter genom Epirocs kanaler. Det blir också enklare att paketera samman Epirocs och Mobilaris produkter i ett gemensamt erbjudande, säger Mikael Ramström, Vice President Marketing, Digital Business på Epiroc.

LÄS MER: Historien bakom nya Boomer M20 – i princip allt är nytt på riggen

Den digital produktportföljen Mobilaris Mining Intelligence optimerar flöden i gruvor, bland annat med hjälp av positionering. En av produkterna, Mobilaris Onboard, fungerar ungefär som en GPS i en bil. I realtid får du upp detaljerad information i ett 3D-användargränssnitt.

– När du kör runt i gruvorna blir det lättare att hitta, du ser mötande trafik i god tid. Du vet vart du ska och du kan se hur långt maskinerna har kört, säger Susanne Kangas Kooy, General Manager på Mobilaris MCE.

Flera köp skapar mervärde

Mobilaris lösningar bidrar också till kortare evakueringstider, bättre trafikflöden, högre produktivitet, minskade utsläpp och bättre arbetsförhållanden. Mikael Ramström ser flera fördelar med uppköpet.

– Dels kan vi använda Mobilaris tjänster i våra testgruvor, som positionering, som om vi vore en kund. Dels kan vi sälja saker tillsammans. Antingen genom att sälja Mobilaris produkter via våra säljare ute i världen, eller att vi paketerar ihop Mobilaris och Epirocs produkter, säger han.

Epiroc har totalt förvärvat sju–åtta bolag under året som gått. Köpet av Mobilaris MCE är en del av en strategi att stärka digitaliseringen.

”Ska man utveckla produkter och tjänster någonstans i världen så är det i Sverige. Vi vet att om vi fått det att fungera i Sverige kommer de andra länderna allt eftersom.”

– Allt eftersom kommer vi att se att höjden av innovation stiger eftersom man kan plocka delar av de olika erbjudandena och ett plus ett blir tre. Det finns väldigt mycket vi kan göra tillsammans, säger Mikael Ramström. 

Digitalisering av gruvindustrin – framtiden

Både Susanne Kangas Kooy och Mikael Ramström tror att Sverige kan gå före i digitaliseringen av gruvindustrin.

– Ska man utveckla produkter och tjänster någonstans i världen så är det i Sverige. Vi vet att om vi fått det att fungera i Sverige kommer de andra länderna allt eftersom, säger Mikael Ramström och fortsätter:

– Mycket av digitaliseringen bygger på att det finns en infrastruktur i gruvan och att man har kopplat upp med internet under jord.

LÄS MER: Operatören Pierre kör sin borrigg via BenchREMOTE

Än så länge är det cirka 80 procent av de svenska gruvorna som har nätverk och kan använda systemet. I världen är siffran betydligt lägre, runt 20–30 procent. 

– Så här finns potential för utveckling, säger Mikael Ramström.

I praktiken fortsätter de båda företagen att verka som tidigare. Alla anställda på Mobilaris MCE blir kvar och Mobilaris produktportfölj kommer att finnas kvar som ett eget varumärke.

Strategiskt läge

Norra Sverige har blivit en ledande region när det gäller omställningen mot en mer hållbar gruvindustri, där digitalisering är en förutsättning för att lyckas. Mobilaris har en strategisk placering med sitt kontor i Luleå med närheten till de svenska och finska gruvkunderna. 

– Att bara kunna sätta sig i bilen, åka ut till kunden, träffa dem i gruvan och visa lösningarna är optimalt. Tack vare bra kundrelationer har vi även den unika förmånen att kunna testa våra lösningar i verklig gruvmiljö, avslutar Susanne Kangas Kooy.

Hur ser gruvdriften om 20 år ut? Så svarar strategiprofessorn

Vad framtiden innehåller vet ingen, men gissa kan man alltid. Digitaliserings- och strategigurun Robin Teigland tror att AI-teknologin kommer ha stor påverkan på gruvindustrin – och kanske är det inte alls batterier som driver våra maskiner framöver.

– Det beror helt på vad vi kom-mer att gräva efter då. Vilka produkter kommer vi att vilja ha och vilka råmaterial kommer att krävas för att producera dem?

Robin Teigland är professor inom Management of Digitalization på avdelningen Entrepreneurship and Strategy vid Chalmers Tekniska högskola i Göteborg. Hon är också ledamot av Kungliga Ingenjörsvetenskapsakademien (IVA) och har dessutom under tre år i rad av affärsmagasinet Veckan Affärer blivit utsedd till en av Sveriges mest inflytelserika kvinnor inom teknik. Hon menar att med tanke på hur fort teknologin går fram och hur snabbt konsumentbeteenden kan förändras kan gruvornas utveckling gå åt alla möjliga håll.

– Vi pratar mycket om elektrifiering inom transportindustrin nu, men det är inte alls säkert att det är den energikälla vi främst använder oss av om tjugo år. Kanske är det vätgas?

”Lyckas vi få ner kostnaderna, till exempel genom att räkna ut exakt var vi ska borra, kan det leda till att vi har fler men mindre gruvor i stället”

AI blir allt viktigare

Även AI-teknologin kommer att ha en stor inverkan på gruvproduktionen framöver, tror Robin Teigland.

– I dag är det en dyr och tungrodd historia att driva gruva, som gör stora avtryck i vår natur. Lyckas vi få ner kostnaderna, till exempel genom att räkna ut exakt var vi ska borra, kan det leda till att vi har fler men mindre gruvor i stället.

LÄS MER: Zinkgruvan Minings nästa stora steg framåt – teleremote via eget nätverk

Vi kan, fortsätter hon, dessutom mycket väl ha utvecklat mer effektiva framtagnings-metoder. Metoder som gör en mer produktion i mindre skala möjligt.

– Vi är så vana vid att det är massproduktion som gäller. Men nu går vi mot en värld med kortare värdekedjor och mer småskalig produktion, med hjälp av nya produktionsteknologier, som 3D-skrivare och nanoteknologi. Kanske kommer vi i framtiden att ha lokala gruvor som bara producerar de metaller och mineraler som behövs i området där gruvorna ligger?

Nytt samarbete ska lösa utmaningen med batterielektriska truckar

Långa transporter av malm kan i dag inte göras med hjälp av batterier i en gruva. Nu ska Boliden, Epiroc och ABB tillsammans skapa ett elsystem för truckarna som transporterar malmen upp ur gruvorna. 

Text: Johanna Paues Darlington Foto: Boliden

Tänk dig en gruvtruck lastad med 42 ton berg. I sakta mak, men ändå med gasen i botten, trycker den sig upp för den långa backen mot dagsljuset. Resan tar omkring en halvtimme. 

– En gruvtruck förbrukar runt 30–40 liter diesel i timmen när den körs uppför. Det säger sig självt att det blir rejält mindre utsläpp om vi lyckas få den att köra på el i stället för på diesel, säger Anders Lindkvist. 

Han jobbar med teknologiutveckling på Epiroc och har de senaste 3,5 åren undersökt hur gruvtruckarna som fraktar upp malmen ur gruvorna skulle kunna elektrifieras. 

Nu ska de lösningar som han och hans kollegor tagit fram förverkligas. I samarbete med Boliden och ABB och med finansieringsstöd från innovationsmyndigheten Vinnova.

– Att kunna distribuera energin ner via en kabel i stället för att transportera ner diesel i gruvan vore enormt mycket värt, säger Lars Bergkvist, som är Global Key Customer Manager på Epiroc och den som för Epirocs del ansvarat för avtalsfrågorna i projektet. 

”En gruvtruck förbrukar runt 30–40 liter diesel i timmen när den körs uppför. Det säger sig självt att det blir rejält mindre utsläpp om vi lyckas få den att köra på el i stället för på diesel.”

Kontaktledning nyckeln

Systemet kommer att bestå av Epirocs batteridrivna Minetruck MT42, som förutom från sina egna batterier också kommer att få energi från kontaktledningar i taket, som ska utformas av ABB. 

– Trucken kommer bara att vara inkopplad på kontaktledningarna när den ska köra uppför och det krävs extra mycket kraft, säger Anders Lindkvist. 

Skulle trucken drivas fram i uppförsbacken med hjälp av energin från sina egna batterier skulle dessa behöva laddas efter varje tur. Om gruvan är djup skulle de ta slut flera gånger per resa. I en gruva, där truckarna går mer eller mindre hela tiden, skulle så frekvent laddning av batterierna slita rejält på dem och leda till att de ofta skulle behöva bytas ut mot helt nya – vilket inte vore hållbart. 

Epirocs Anders Lindkvist, Patrik Westerlund på Boliden och Lars Bergkvist, Epiroc, har höga förhoppningar för projektet.

– Ett batteri i en elbil håller ju hela bilens livslängd. Men i en gruvtruck med dessa extremt tunga och långa körcykler handlar det om så höga effekter att batteriet skulle slitas ut på för kort tid för att vara lönsamt, säger Patrik Westerlund, som jobbar på Bolidens teknikstab och är ledare för projektet. 

LÄS MER: Operatören Pierre kör sin borrigg via BenchREMOTE

Han berättar att när elsystemet som nu ska byggas är i gång kommer hela transportcykeln att kunna köras på el.

– Vi kommer dessutom att kunna ladda batterierna i trucken med ström från kontaktledningen medan den kör uppåt och med regenerering från bromsning nedför, lägger Patrik Westerlund till.  

Har kört eltrolleys tidigare 

Projektet kommer att testas i Bolidens gruva i Kristineberg, för att så småningom – om allt går vägen – implementeras i gruvans satellitfyndighet Rävliden. 

Att det är just Boliden som går i bräschen för testet är ingen slump. 

– Boliden har ju en lång historia kring eltruckar. Vårt första system hade vi redan 1989 i Kankbergsgruvan. Nu senast har vi implementerat ett eltrolley-system för våra stora ovanjordstruckar i Aitik, de som lastar 300 ton. Något som både gått bra och visat sig vara kostnadseffektivt för oss, säger Patrik Westerlund. 

”Vi kommer kunna ladda batterierna i trucken med ström från kontaktledningen medan den kör uppåt och med regenerering från bromsning nedför.”

Stora utmaningar väntar 

Trots att planen för hur systemet ska utformas i stora drag ligger färdig är det fortfarande mycket som är oklart. Till exempel hur allt som behövs för kontakten med elledningarna ska få plats på trucken på ett bra sätt. 

– Vi vill ju göra maskinerna så små och kompakta som möjligt, samtidigt som de måste vara servicevänliga. Så det är en utmaning, säger Anders Lindkvist. 

En annan utmaning är elsäkerheten. Att stoppa in kontaktledningar på över 1 000 volt i gruvorna är inget man gör utan en rigorös säkerhetsplan. 

– Sedan är det klurigt med alla lager av säkerhet som kan sätta stopp för varandra. Vi kommer att hitta alla möjliga och omöjliga fel och problem – men vi kommer att lösa dem. Det vet jag, säger Anders Lindkvist. 

LÄS MER: Historien bakom nya Boomer M20: ”I princip allt är nytt på riggen”

Patrik Westerlund på Boliden känner sig trygg med att lösningen med kontaktledningar i taket ändå är ett välbeprövat sätt att överföra energi till fordon. 

– Man har sedan länge använt tekniken för järnvägar och trådbussar. Det gör att det finns väl utvecklade säkerhetsregler och standarder som vi kan dra lärdom av. Det är ett stort stöd för oss. 

För Epiroc betyder projektet mycket mer än att bara kunna bidra med sin tekniska kompetens. Lars Bergkvist menar att projektet är ett fint exempel på Epirocs goda samarbete med Boliden. 

– Projektet är ett bra exempel på svenskt industrisamarbete, vilket är viktigt. Inte minst nu, när gruvorna blir djupare och därmed mer besvärliga att hantera. Ju bättre vi kan samarbeta, desto snabbare kan vi lösa problemen.  

Bolidens nya eltrolley-system – så här ser projektet ut 

  • Med i projektet är Boliden, Epiroc och ABB. 
  • Eltruckarna som fraktar malmen upp från gruvan ska kunna kopplas upp på kontaktledningar i taket. De ger dem kraft att komma upp utan att behöva använda vare sig diesel eller energi från truckens egna batterier. 
  • Projektet startades sommaren 2021 och förväntas pågå under två år. 
  • Målet är att en 200 meter lång testbana ska byggas i Kristinebergsgruvan. 
  • När lösningen är på plats ska den implementeras i Kristinebergsgruvans satellitfyndighet Rävliden. 

Zinkgruvan Minings stora steg framåt – teleremote via eget nätverk

En säkrare och bättre arbetsmiljö och betydligt fler borrtimmar. För Zinkgruvan Mining är fördelarna med att borra via Simba Teleremote många. Nu har de kopplat upp en av sina riggar över ett eget LTE-nätverk.

Text: Johanna Paues Darlington Foto: Henrik Mill

– Burkland, Nygruvan, Dalby och nu åker vi ner i Cecilia …. 

Mattias Dömstedt rabblar gruvans olika delar medan han vant kör bilen genom de långa tunnlarna. Han är teknisk produktionssamordnare för Zinkgruvan Minings projekt att börja borra via teleremote via ett eget 4G-nätverk och vi är på väg ner till nivån där riggen Epiroc Simba E7 arbetar, 350 meter under jord.

Mattias Dömstedt stannar bilen och vi kliver ut. Längst in i gruvgången borrar Simban för fullt, men i hytten är det tomt. 

– Just nu befinner vi oss i det område som utgör första etappen av projektet. Nätet i etapp två är i princip färdigbyggt och vi har redan kommit i gång med den tredje etappen, säger projektledaren Håkan Mann. 

Han är märkbart entusiastisk. 

– Det har hittills nästan gått för bra för att vara sant! 

Säkert och effektivt

Det var tidigt våren 2021 som Zinkgruvan Mining, tillsammans med sina leverantörer Epiroc och IT- och teleaktören Telia, för första gången kopplade upp sin Simba E7 mot ett 4G LTE-nätverk (Long Term Evolution). Sedan dess har den fjärrstyrda produktionen gått som tåget i de områden där LTE-nätet är driftsatt. Även om borrningen som sker över nätet ännu räknas som ett test och inte mäts mot skarpa mål.

”Det är skönt att enkelt kunna gå och äta, hämta en kaffe eller ta en nypa frisk luft när jag känner för det.”

– Hittills har vi borrat sju pallar via remote. Det går väldigt smidigt, och så fort det är något som inte fungerar kan jag ringa till Epirocs serviceingenjör som varit med från start, säger operatören Jocke Lindblad. 

Han styr riggen från ett tyst kontorsrum ovan jord, invid ett fönster där dagsljus flödar in och med kollegor som då och då sticker in huvudet för att byta några ord. 

– Jag gillar att vara nere i gruvan också, det är en häftig miljö. Men det är ju helt klart säkrare och bättre för kroppen att sitta här. Det är skönt att enkelt kunna gå och äta, hämta en kaffe eller ta en nypa frisk luft när jag känner för det, säger han.

Att operatörerna inte behöver köra ner i gruvan, mer än när något krånglar eller behöver servas, gör att de kan borra i snitt fyra timmar mer per dygn. 

LÄS MER: Olyckor i arbetet – ”Jag var nära att dö den är dagen”

Rent tekniskt är det ingen större skillnad för Jocke att köra riggen från ett kontor. Skärmarna och spakarna ser likadana ut här som i riggen.

– Det enda är att jag inte hör borrningen. Man får ha lite extra koll på mätvärdena på bildskärmen i stället. 

Teleremote över LTE är framtiden 

Att bygga ett eget LTE-nätverk har varit en utmaning. Det är betydligt svårare att få till designen i en gruva än ovan jord. Ändå var valet lätt. 

– Vi tittade på att köra automationen via wifi. Men eftersom vi vill att nätverket ska fungera i minst tio år till – varför inte satsa på det som är framtiden? säger Zinkgruvan Minings gruvchef Craig Griffiths. 

Han är övertygad om att satsningen kommer att leda till att gruvan får en bra position framöver. 

– Det här kommer att ge oss bättre kontroll på vår produktion och minska våra kostnader. Det känns väldigt bra. Men den allra största vinsten handlar om säkerhet, med mindre tid i gruvan för våra medarbetare.

Medan Simban då och då – under Jocke Lindblads övervakning ovan jord – byter position för ett nytt borrhål hinner Mattias Dömstedt och Håkan Mann förklara hur tekniken fungerar, och hur arbetet med att installera den har fortskridit. 

”Den allra största vinsten handlar om säkerhet, med mindre tid i gruvan för våra medarbetare.”

– Cirka 70 remote radio units, alltså sändare och mottagare av radiosignaler i LTE-nätverket, kommer att ha krävts när projektet är slutfört. Det ger uppskattningsvis 7 mils täckning. Därefter kommer LTE-nätverket att byggas ut allteftersom gruvan expanderar. Omkring 1,5 mils täckning av LTE-nätverket är i dag driftsatt, säger Håkan Mann. 

Ingen att fråga

Vid det laget, förhoppningsvis någon gång under 2022, kommer ännu en av företagets Simba-riggar att köras teleremote under förutsättning att det kommer att gå att nyttja RCS4 via LTE. Men redan nu har Mattias Dömstedt, Håkan Mann och kollegorna i projektet kommit en lång väg sedan de allra första testerna, som skulle visa om teleremote över LTE-nätet över huvud taget fungerade. 

Att satsa på ett LTE-nätverk var att satsa på framtiden, menar Zinkgruvans gruvchef Craig Grifftiths.

– Vi var i Epirocs verkstad 800 meter ner i gruvan. Då hade vi en remote-station i rummet bredvid riggen, och så kikade vi ut för att se om det rörde sig på riggen. Och det gjorde det, berättar Mattias Dömstedt. 

Håkan Mann ler stort åt minnet. Det var ett viktigt test. Ett exempel på vad LTE-nätet kan möjliggöra och inspiration till den fortsatta utvecklingen för fler saker som nätet kan användas till.

LÄS MER: Nytt innovationscenter ska göra branschen mer hållbar och produktiv

– Eftersom vi är först med att bygga något sånt här har vi inte haft någon att fråga. Vi har varit tvungna att lösa alla problem själva längs vägen. 

Nyckeln till framgången, fortsätter Håkan Mann, stavas korta beslutsvägar och ett lyhört arbetssätt där alla, inklusive samarbetspartners och leverantörer, tar ansvar och är engagerade hela vägen. 

– Precis så jobbar vi i det här projektet. Alla som är involverade har haft direktkontakt med varandra. Till och med operatörerna har kunnat prata direkt med dem som bygger nätet. 

Inte minst har det nära samarbetet med Epiroc varit helt avgörande för projektet. 

– Vår utveckling har gått hand i hand med Epirocs. De har ju vetat att vi skulle bygga ett LTE-nätverk och då utvecklat sitt teleremotesystem i linje med det. 

Nöjda med resultatet

Trots att Zinkgruvan ännu är långt ifrån i hamn med projektet är både Håkan Mann och Mattias Dömstedt stolta över vad de åstadkommit. Efter 6 500 borrmeter via teleremote kan de konstatera att borrningen är mer effektiv än någonsin, samtidigt som operatörerna är nöjda och glada. 

– Det har varit fantastiskt att jobba med det här. Jag har jobbat med automation på olika sätt i fyra år här i gruvan och att nu ha kommit i gång med borrningen och se utvecklingen av det – det är väldigt kul! Att vi får så bra respons från operatörerna gör det förstås ännu roligare, säger Mattias Dömstedt. 

Fakta Zinkgruvans teleremote-borrning

  •  Företaget har totalt fyra Epiroc Simba-riggar. En av dem är i dagsläget uppkopplad via Simba Teleremote. 
  •  Första testet, att fjärrstyra riggen över LTE-nätverket, gjordes i december 2020, i Epirocs verkstad nere i gruvan. Remote-stationen hade byggts upp i rummet bredvid. 
  • I dag sitter operatören ovan jord och övervakar borrningen. Längre fram kanske operatören får flytta till ett kontor 800 meter ner gruvan, för att ha närmare till riggen.
  • 6 500 borrmeter är nu borrade. Målet är 10 000, därefter ska en ordentlig utvärdering göras.
  • Tack vare teleremote tjänar Zinkgruvan Mining i snitt fyra timmars borrning per dygn. 
  • För att LTE-nätverket ska fungera med Simba Teleremote krävs inga extrema hastigheter – däremot måste nätverket vara stabilt och utan någon fördröjning.

Operatören Pierre kör sin borrigg via BenchREMOTE

Att kunna vara på plats ute på berget – men i en betydligt säkrare och mer bekväm miljö än i borriggen. Operatören Pierre Medfors ser många fördelar med att styra sin SmartROC D65 på distans. Eller BenchREMOTE, som det heter på branschspråk.

Att fjärrstyrda riggar är på uppgång råder det ingen tvekan om. Under jord har de använts länge och i Aitik körs de allra största ovanjordsmaskinerna redan nu från ett kontor i stället för från hytterna. Men hur är det att köra de lite mindre ovanjordsriggarna på distans? Pierre Medfors, operatör för Norrbottens Bergteknik som arbetar vid Boliden Aitik, vet.
– Vi jobbar inte alltid med BenchREMOTEN, bara vid vissa tillfällen. Om det är plant och passar för salvorna vi jobbar på, säger han.

Pentry, toalett och värme

Är förutsättningarna för att köra BenchREMOTE bra byter han och kollegorna riggarnas hytter mot ett litet ”hus” uppbyggt på en gammal militärlastbil. Lastbilen flyttar de runt på området beroende på var de ska borra och från det lilla huset har de fin utsikt över salvan och riggarna.
– Därinne sitter vi i operatörsstolar och kör som vanligt, men med riggarna 100 meter bort ungefär. Det är ganska mysigt. Varmt och skönt, och vi har pentry och toalett också, berättar han.

”Det är ganska mysigt. Varmt och skönt, och vi har pentry och toalett också”

Svårt i början med BenchREMOTE

I början var det ovant att köra på distans. Att bara ha kameran att jobba med utan någon som helst kontroll över borrljud eller vibrationer.
– Centreringen var absolut svårast. Vi har ju bara en kamera att se genom. Det gick bättre och bättre men det är nog bra att bara låta de mer erfarna borrarna köra på fjärr. Att man fått lära sig att borra från hytten ordentligt innan man börjar köra BenchREMOTE.

LÄS MER: De köpte nya generationen Epiroc SmartROC D65 – så blev det

Pierre Medfors och kollegan Janne Lantto tar en fika i BenchREMOTEN.

En fördel med fjärrstyrningen är att det går att köra flera maskiner på en gång. Det gör att produktionstakten inte behöver ta skada om en operatör till exempel är sjuk en dag – även om det blir väldigt mycket spring på berget för den som kör två maskiner på en gång.
– Eftersom vi inte har samma känsla och kontakt med riggen så måste vi sköta underhållet väldigt ordentligt. Ansvarar man för två maskiner måste man ofta ut för att byta borrkronor, skruva och kontrollera. När vi är två turas vi om, säger Pierre.

”Att kunna köra närmare bergväggar, komma nära farorna som finns ute på berget – det är enormt mycket värt”

Säkerheten främsta fördelen

Stefan Löfdahl, som under många år var borrmästare på Epiroc men nu har titeln försäljningsingenjör har själv provat att köra på fjärr vid några tillfällen. Han är övertygad om att det är framtiden inom ovanjordsborrning. Framför allt för att säkerheten ökar avsevärt när operatörerna inte längre sitter i hytten.
– Det här kommer att drivas framåt av branschen. Att kunna köra närmare bergväggar, komma nära farorna som finns ute på berget – det är enormt mycket värt.

LÄS MER: Så är det att köra jättemaskinen Pit Viper på distans

Att operatörerna sitter i en mer bekväm miljö är också viktigt, ur ett hälsoperspektiv.
– Det är klart att det sliter att sitta i en bullrig och skakig miljö under ett helt arbetsliv. Att köra på distans gör yrket mindre utsatt.
Kanske, funderar Stefan Löfdahl, kommer också möjligheten att köra på distans locka fler till borroperatörsyrket i framtiden.
– Det är ju lite likt det många ungdomar ägnar sig åt i dag – att sitta med joysticks och styra gubbar och maskiner i dataspel. Vem vet?

Pierre Medfors trivs med att köra BenchREMOTE.

Kul och socialt

Pierre Medfors gillar att köra BenchREMOTE och skulle inte vilja sluta. Och i dag tycker han inte att det är svårare än att köra från hytten – så länge underlaget är bra.
– Alla gillar ju att köra radiostyrda saker, det här är som en jättestor sådan! Jag tycker det är enormt fint. Dessutom är det socialt. Man blir väldigt populär ute på berget när man sitter i BenchREMOTE, det kommer ofta in mekaniker och tar en fika med oss.

Historien bakom nya Boomer M20: ”I princip allt är nytt på riggen – ner till minsta komponent”

0

Det är världens första ortdrivningsrigg med intern hydraulik och ett av Epirocs största projekt någonsin. Vägen till att släppa nya Boomer M20 har varit långt ifrån enkel – men spännande från dag ett. 

Att det oftast är hydraulikslangarna på bommen som går sönder först när ett berg ska öppnas upp är ett välkänt faktum. Risken är stor att de krockar med stenar och väggar, eller blir klämda. Hydrauliken är kort sagt den mest utsatta punkten på ortdrivningsriggar – och den största orsaken till driftstopp. 

– Det här ville vi lösa. Och det var med bas i våra kunders dagliga utmaningar som projektet med att skapa Boomer M20 började för åtta, nio år sedan, säger Niklas Berggren. 

LÄS MER: Epiroc lanserar världens första ortdrivningsrigg med intern hydraulik

Han är global produktchef för Epiroc Boomer och har varit med från början i utvecklingen av M20:an. Världens första ortdrivningsrigg med där hydrauliken, sensorer och kablar är inbyggda. 

”Målet blev att den i allt väsentligt ska vara anpassad för riktigt hård gruvdrift – och vi har verkligen tittat på allt”

Total optimering

Även om det var problemet med slangarna som satte i gång tankarna på den nya riggen, växte snart projektet till att även innebära fler förbättringar. Filosofin var att om en ny rigg skulle skapas så skulle den bli så optimerad det bara var möjligt. 

– Målet blev att den i allt väsentligt ska vara anpassad för riktigt hård gruvdrift – och vi har verkligen tittat på allt, säger Martin Skagerlund. Han är teknisk projektledare för Boomer M20.  

Första steget var att göra ett antal för- och konceptstudier. Vad ville kunderna ha? Var stötte de, bortsett från hydrauliken, oftast på problem med sina riggar? 

– Vi får ju hela tiden input från och lyssnar in våra kunder. Det gjorde att vi hade rätt bra koll. Men eftersom det är en sådan enorm satsning att skapa en helt ny rigg ville vi ändå verifiera att vi tänkte rätt innan vi satte i gång på riktigt, säger Niklas Berggren.  

Styrhytten till Boomer M20 byggdes först som Mock-up
I princip allt är nytt på nya Boomer M20.

Sagt och gjort. Han och Martin Skagerlund tog med sig idéerna till den nya riggen till Australien, där några av Epirocs nyckelkunder finns.

 – Vi fick väldigt positiv respons. Men i och med att våra tekniska ambitioner var så höga fick vi lägga in en brasklapp om att det inte var säkert att vi skulle nå hela vägen. Alla var ändå eniga om att vår väg var helt rätt för framtiden. Det gav oss modet att fortsätta, säger Niklas Berggren.  

Mock up-hytt visade vägen

Förutom att hydrauliken nu är inbyggd i bommen, något som aldrig tidigare gjorts i en ortdrivningsrigg, har också riggens alla borrörelser optimerats. Det går till exempel betydligt snabbare att gå från ett hål till ett annat nu än med tidigare Boomer-riggar. Täckarean vid bultning har också förbättrats, vibrationerna minskat och spaksystemet uppdaterats. Och i och med att hela slangpaketet invid bommen är borta har sikten förbättrats avsevärt. 

– Under utvecklingsarbetet byggde vi en ”mock up-hytt” av trä som vi knöt an till en VR-modell. Då kunde vi ”stå i hytten” och känna hur allt fungerade. Det var otroligt bra, och ledde faktiskt till ytterligare förbättringar, berättar Martin Skagerlund. 

LÄS MER: Här är alla nyheterna med uppdaterade FlexiROC T15

Även säkerheten har fått ett lyft. Numera är ett säkerhetssystem som Epiroc själva utvecklat installerat. 

– Det sitter en rörelsesensor på var sida av riggen som fungerar som barriärgivare, ett slags osynlig ridå. Kommer du innanför den ”ridån”, in i arbetsområdet, kommer alla funktioner att stängas av. Säkerheten tummar vi aldrig på, säger Niklas Berggren.

Rekordlåg bullernivå 

Men den förändring operatörerna kommer att märka allra först är troligen den minskade bullernivån i hytten. Niklas Berggren berättar att de tidigt satte upp ett mål för att ytterligare förbättra operatörernas arbetsmiljö: bullret inne i hytten skulle inte överstiga 65 dBA. 

– Det är extremt lågt, ingen annan tillverkare kan uppvisa så låga bullernivåer. Det innebar att vi var tvungna att titta på helt nya lösningar. Till exempel minimerade vi hydrauliken i hytten för att få bort störande ljud. 

Boomer M20 Battery
Många av de komponenter som används i riggen fanns inte på marknaden tidigare.

Utvecklarna har också jobbat mycket med AC:n så att den inte ska släppa in för mycket buller utifrån. Istället för hydraulik har de infört elektriskt reglerad styrning och broms. Detta gör tekniken i riggen mer komplicerad, enligt Camilla Ågren, som är huvudprojektledare för skapandet av Boomer M20. 

”Operatörerna kommer att vara mindre trötta när de går hem från jobbet efter en dag i M20:an”

– Vi använder oss av helt ny teknologi. Många av de komponenter som vi använder i riggen fanns inte på marknaden när vi började. I stället har vi fått designa dem tillsammans med våra leverantörer. Samtidigt är det en utveckling som bäddar för framtiden. Med elektroniken på plats redan blir det enklare att i framtiden fjärrstyra riggarna, säger hon. 

Ökad produktivitet och piggare operatörer

Boomer M20 är med andra ord inte vilken maskin som helst. Det är en helt ny rigg, som krävt en från grunden ny design – och en hängiven skara människor som brinner för att hitta innovativa lösningar. Att Camilla Ågren, Niklas Berggren och Martin Skagerlund ser fram emot att riggen ska komma ut i fält hos Epirocs kunder förvånar ingen.

– Förutom att produktiviteten lär åka upp rejält tror jag operatörerna kommer att vara mindre trötta när de går hem från jobbet efter en dag i M20:an. Det är generellt en trevligare upplevelse att sitta i den här jämfört med tidigare variante. Det är tystare, stabilare och med färre oplanerade avbrott, säger Martin Skagerlund. 

Mekaniserad sprängladdning – Avatel är en game changer för gruvindustrin

0

Många har försökt tidigare, och misslyckats. Men nu har Orica, leverantör av kommersiella sprängmedel och innovativa sprängsystem, tillsammans med Epiroc gjort det möjligt att från en säker hytt ladda sprängmedel in i borrhålen. Genom Avatel förändras förutsättningarna för hela gruvindustrin.

Att ladda de borrade hålen med sprängmedel är ett av de mest riskfyllda momenten i en gruva, eftersom uppgiften har varit svår att lösa mekaniskt. Tändtrådar ska dras och kopplas ihop på ett visst sätt, vilket fram till nu utförts av en människa.

Avatel innebär att hela gruvprocessen nu kan effektiviseras, säger Camilla Spångberg.

– Gruvor blir allt djupare och sämre bergförhållanden kräver att många gruvor måste bergförstärka gaveln innan de kan skicka in personal i dessa områden. Bult, nät och betong som sedan sprängs bort direkt och hamnar i efterföljande processer. Det spenderas många timmar på dessa moment som i stället skulle kunna nyttjas till att effektivisera cykeln, säger Camilla Spångberg, Global Product Manager och Epirocs projektägare för samarbetet med Orica.

”Sprängningen kommer att kunna optimeras och effektiviseras, och gruvorna kommer dessutom att komma åt områden de normalt inte når”

Trådlöst system 

Lösningen, kallad Avatel, är en kombination av teknik och system från både Orica och Epiroc. Enkelt beskrivet har man utgått från Epirocs väletablerade Boomer M2 och modifierat den för att passa till Oricas system. Epirocs robusta bärare och intelligenta styrsystem RCS 5 arbetar tillsammans med Oricas trådlösa WebGen och deras LOADPlus som styr själva laddningen.

Att få till en mekaniserad laddning av sprängmedel har länge varit en utmaning.

–  Idén till det här systemet kom från industrin själva. Vi har en enorm kundbas och vet att det här är något de velat ha länge – helt enkelt för att det fortfarande sker olyckor i just det här momentet i gruvprocessen. Vi har funderat mycket på olika lösningar, men att hantera sprängsystem med fysiska kopplingar har alltid varit ett stort hinder. Så vi fokuserade på att utveckla en trådlös teknologi för initiering av sprängsalvor, WebGen. Den ger oss möjlighet att lösa komplicerade problem genom mekanik och automation, säger Ben Taylor, Underground Automation Manager på Orica.

LÄS MER: Epiroc storsatsar på automation med nytt innovationscenter

Förutom själva sprängmedlet skjuter systemet även in trådlösa så kallade ”primers” i borrhålen.

– ”Primern” består av en trådlös mottagare, en detonator och en högexplosiv ”booster”, berättar Ben Taylor. 

”Avatel förändrar förutsättningarna i gruvorna i grunden”

Inga sladdar som behöver kopplas och borroperatören kan slutföra hela borrcykeln utan att gå ut ur hytten, som är konstruerad för att klara bergras.

Ben Taylor på Orica är stolt och glad över att kunna erbjuda Avatel till sina kunder.

– I Avatel-riggens hytt finns två operatörspaneler, en för riggen och en för Oricas laddningssystem LOADPlus. När man har ställt upp riggen, navigerat och positionerat bommarna till hålen som ska laddas behöver operatören bara trycka på en knapp för att låta LOADPlus ta över själva laddningsprocessen, säger Camilla Spångberg.

Säkrare och mer effektivt

Att Orica tillsammans med Epiroc nu sett till att laddningen kan skötas av en maskin innebär att gruvorna inte bara kommer att kunna erbjuda sina medarbetare en säkrare arbetsmiljö – hela gruvprocessen kommer nu att gå betydligt snabbare.

– Sprängningen kommer att kunna optimeras och effektiviseras, och gruvorna kommer dessutom att komma åt områden de normalt inte når, säger Camilla Spångberg.

Avatel kommer inte att säljas till slutkunden initialt utan man kommer att erbjuda en full service som inkluderar rigg, sprängkomponenter, underhåll samt operatör.

– Vi planerar att ha den första Avatel-riggen ute hos kund våren 2022. Det känns fantastiskt, det här är en revolution för hela gruvbranschen, säger Camilla Spångberg.

Både hon och Ben Taylor är märkbart glada och stolta över att ha tagit fram en lösning som det funnits ett så stort behov av, och att de lyckats med något ingen annan klarat tidigare. 

– Det är fantastiskt. Avatel förändrar förutsättningarna i gruvorna i grunden. När vi väl har de första maskinerna ute hos kund och kan visa hur bra det fungerar så är jag övertygad om att det kommer att gå fort för Avatel, säger Ben Taylor.

Det här är Avatel:

  • Ett system som för första gången gör det möjligt att ladda borrhål för sprängning på mekanisk väg.
  • Systemet sitter på Epirocs rigg Boomer M2, som till delar designats om, och riggens operatör kommer att ansvara även för laddningen av hålen hen borrat.
  • Epiroc har byggt det mekaniska som sitter på bommen, och Orica har utvecklat själva laddningssystemet. Tillsammans har de fått de olika delarna att kommunicera och samarbeta.
  • Epiroc kommer inte att sälja Avatel utan erbjuda en tjänst där rigg, operatör och underhåll ingår.

Nytt innovationscenter ska göra branschen mer hållbar och produktiv

0

Rekryteringen är klar och lokalerna står i princip redo. Invigningen av Epirocs nya innovationscenter i Luleå närmar sig med stormsteg – men vad ska det egentligen göra?

Hallå där Lars Senf, vd Epiroc Sverige! Hur kommer det sig att ni öppnar det här centret?

– För att vi vill kunna stötta våra kunder på ett mer effektivt sätt än tidigare. Maskinerna har blivit mer komplexa och tekniken för automation och eldrift är på väg ut i gruvorna – men vi har identifierat ett kompetensglapp när det gäller integreringen av den nya teknologin. Det här glappet ska innovationscentret överbrygga.

Varför just nu?

– För att det är nu teknikskiftet sker. Gruvorna har tagit till sig teknologin och börjat utföra förändringarna. En viktig ingrediens i arbetet med att driftsätta ny teknik är att man som leverantör är närvarande, kan svara på frågor, lösa problem när de uppstår och identifiera utvecklingspotentialen hos kunderna. Använda datan som den nya teknologin genererar. Innovationscentret blir en kompetens-hub som kommer att göra både våra kunder och oss som leverantör vassare.

Vad kommer ni att kunna göra på innovationscentret?

– Vi kommer att ha all teknik som behövs för att kunna ställa om till automation och eldrivet där. I praktiken kommer vi att kunna köra våra kunders maskiner från centret, felsöka och lösa upp mjukvaruknutar – förutsatt att gruvan ger oss access förstås. Vi kommer också att kunna testa ny mjukvara och utveckla nya idéer, inte minst i centrets automationslabb!

Ni arbetar ju sedan länge nära era kunder vad gäller den tekniska utvecklingen – behöver ni verkligen ett innovationscenter?

– Innovationscentret blir en trygghet både för våra kunder och för oss på Epiroc. Att både kunderna och våra egna servicetekniker kan vända sig till innovationscentret direkt för allt som gäller den nya tekniken kommer att göra arbetet med att integrera tekniken mer direkt och tydligt.

”En viktig ingrediens i arbetet med att driftsätta ny teknik är att man som leverantör är närvarande, kan svara på frågor och lösa problem när de uppstår.”

Det här blir ert första innovationscenter i Europa – varför valde ni att lägga det i Luleå?

– Vi har ju gruvor i Mellansverige, två stora och två små – men det är i norr de flesta ligger. Det gäller även de kunder vi har på den finska sidan. Där finns också Luleå tekniska universitet, vilket vi tror ger oss stora möjligheter vad gäller både rekrytering och samarbeten. Luleå är dessutom en attraktiv stad att bo i. Jag hoppas att innovationscentret ska vara ett ställe som bara suger till sig folk – både i form av våra kunder och fantastisk kompetens!

LÄS MER: 5 innovationer som kommer att förändra gruv- och metallindustrin

Hur kommer det att fungera rent praktiskt?

– Våra kunder kommer troligtvis att få en kontaktperson på innovationscentret som är involverad från att vi tar fram en offert till kunden, under hela resan med att ta fram produkten till leverans och sedan driftsättning.

Hur går det med rekryteringen till centret?

– Hela besättningen är på plats, så det går alldeles utmärkt.

Vad hoppas du att innovationscentret har bidragit till om fem-tio år?

– Ett ännu mer dynamiskt samarbete med våra kunder som kommer att leda till en mer produktiv och hållbar gruvdrift. Jag tror att det här kommer att ha visat sig vara otroligt gynnsamt om några år. Vi vet att vi är på väg framåt på bred front vad gäller automation och elektrifiering – och tekniken vi tar fram nu kommer att leda till innovationer vi inte ens kan föreställa oss i dag. Att få sjösätta innovationscentret känns otroligt bra!

Epiroc storsatsar på automation i Luleå med nytt innovationscenter

För bara en vecka sedan kom nyheten att Epiroc etablerar ett nytt logistikcenter i Luleå. Redan nu kommer nästa Luleå-relaterade nyhet. Idag blev det nämligen klart att Epiroc slår upp portarna för ett nytt regionalt teknik- och innovationscenter i Luleå. Redan i år ska centret öppna som syftar till att möta en snabbt växande efterfrågan på avancerade digitala och automatiserade lösningar inom gruvnäringen i norra Sverige och Finland.

Epiroc’s vd för Epiroc Sweden, Lars Senf berättar att etableringen har att göra med en snabbt växande efterfrågan som har att göra med det teknikskifte som gruvnäringen just nu genomgår. Centret kommer att husera bland annat ett automationslabb för testning och utveckling av nya automationslösningar.

”Genom det här stora teknikskiftet mot elektrifiering, digitalisering och automation ser vi  att det är viktigare än någonsin att vara nära våra kunder. Genom att etablera det här nya centret i Luleå möjliggör för våra kunder att planera och implementera den absolut senaste teknologin inom automation i deras verksamheter.”’

En kvinna står vid en kontrollpanel med många skärmar
Epiroc placerar sitt nya Teknologi- och innovationscenter i Luleå

Anledningen till att Epiroc väljer att lägga både sitt nya teknik- och innovationscenter och sitt nya logistikcenter i Luleå är närheten till gruvdestrikt i både Sverige och Finland. Liknande center finns sedan tidigare i Australien, Kina, Sydafrika, Chile, USA, Kanada och Ryssland. Det nya centret blir dock det första av sitt slag i Europa.

Luleå – ett naturligt val för Epirocs teknik- och innovationscenter

Luleå var ett naturligt val för oss. Dels för det strategiska läget nära våra gruvkunder i tre nordiska länder men också på grund av vårt samarbete med Luleå Tekniska Universitet. Att vi nu etablerar ett teknologi- och innovationscenter i Luleå befäster vår satsning på utvecklingen av avancerade digitala automationslösningar. Centret skapar också stora möjligheter till vidareutveckling av ny teknik tillsammans med våra kunder, säger Mikael Ramström, Vice President – Digital Business, Epiroc Technology & Digital Division.

De nya etableringarna i Luleå är dock inte Epirocs första projekt i Luleå. Förra året tecknades ett samarbetsavtal med Luleå Tekniska Universitet.

Etableringarna i Luleå har redan satt igång. Rekryteringarna till teknik-och innovationscentret startar omgående och logistikcentret beräknas vara igång under hösten 2021.

LKAB växlar upp hållbarhetssatsningen SUM med nya batterimaskiner från Epiroc

I Kiruna pågår just nu framtidsprojektet SUM som ska sätta en ny världsstandard för hållbar gruvdrift. Som ett led i projektet satsar LKAB nu på nya batterimaskiner från Epiroc. Maskinerna det handlar om är Scooptram ST14 Battery och Minetruck MT42 Battery som kommer testas ut i LKAB:s testgruva Konsuln.

”LKAB är inte främmande för elektriska maskiner inom gruvdrift” säger Thomas Kammerby, senior projektledare på LKAB. ”LHD:er har drivits elektriskt med kabel under ganska många år. LKAB strävar efter att eliminera användningen av fossila bränslen så snart som möjligt och driver därför på att börja testa alternativ till främst dieselmotorer. Eftersom LKAB alltid sätter säkerheten först är det absolut nödvändigt att vi deltar i utvecklingsarbetet kring batterimaskiner för att förstå alla aspekter av exempelvis logistik, prestanda och hantering av brandrisker. ”

Thomas Kammerby fortsätter: ”Alliansuppsättningen ger tidig åtkomst till batterimaskiner och låter oss testa flera applikationer på ett kontrollerat sätt, vilket ger högt förtroende för utformningen av framtida koldioxidfri gruvdrift”.

LÄS MER: Klimatsmarta gruvmaskiner – här är svaren på dina frågor om batteridrift

Dessutom har LKAB beställt Epirocs BaaS-lösning (Batterier-som-tjänst) för de beställda batterimaskinerna. Med Batterier-som-service arbetar Epiroc direkt med kunden för att definiera en batteriplan som passar behoven för deras drift. Serviceupplägget gör att batteriernas livslängd kan garanteras och batteristatus övervakas noggrant för att lättare kunna planera underhåll med minskad stilleståndstid. Om en kund vill öka eller minska sin kapacitet kan de justera sin plan och tjänsten skräddarsys för att möta deras behov.

”Vi har som mål att utveckla intelligenta, mycket produktiva och koldioxidfria maskinsystem”, säger Niklas Fors, Senior Project Manager Global Strategic Projects and Alliances på Epiroc. ”Vi är stolta över att leverera världens grönaste maskiner till LKAB. Det vi utvecklar gör skillnad inte bara för underjordsverksamhet utan även för planeten som sådan ”.

Batterimaskinerna till LKAB:s tesgruva Konsuln i Kiruna levereras under 2021.

3 ton rakt ner i bulten – boom! Här är anläggningen som gör gruvorna säkrare

Hur kan man vara säker på att er bergförstärkning verkligen kommer att hålla? Jo, genom att i kontrollerade tester låta bultarna utsättas för enorma påfrestningar. Häng med till New Concept Minings anläggning i Sydafrika. 

I ett industriområde i utkanten av Johannesburg är det stora krafter i rörelse. Här, i New Concept Minings Knowledge Center, testas företagets nya bergsförstärkningsprodukter – bland annat genom att vikter på tre ton får falla rakt mot dem.  

– Eftersom ett av våra kärnvärden är att fokusera på innovation har vi investerat i en mängd olika testutrustningar. Men för tre år sedan bestämde vi oss för att satsa extra på den dynamiska testningen, säger Dirk Venter som är bergsförstärkningsexpert på företaget. 

Han menar att bakgrunden till beslutet är att gruvorna blir allt djupare. 

– Ju längre ner vi rör oss i berget desto mer seismisk aktivitet kommer vi att utsättas för. Därför behövs bergförstärkning som är designad för att klara den typen av dynamiska krafter.

Samlar kunskap

Den nya testanläggningen är inte gjord för att simulera verkliga jordbävningar nere i gruvan. Snarare utförs testerna för att ingenjörerna på ett kontrollerat sätt ska kunna undersöka hur bultarna beter sig när de utsätts för olika typer av påfrestningar. På så sätt kan de lära sig mer om bultarnas egenskaper generellt. 

LÄS MER: Säkrare bergförstärkning – nu kommer New Concept Mining till Sverige

– Ju mer vi vet hur en bult fungerar, desto säkrare kan vi göra den. Sedan vi invigde anläggningen har vi gjort fler än 1300 tester på olika typer av bergförstärkning. Vi har lärt oss massor om dynamiska krafter mot bultar, berättar Dirk Venter som lägger till att de ofta är på kundernas begäran de utför testerna. 

New Concept Mining testanläggning testar alla delar av bergförstärkningsutrustning som bergbultar

– Det kan vara för att de vill undersöka hur bultarna fungerar i specifika miljöer. Vi har också tagit fram specialgjorda säkerhetsbultar för kunder, utformade efter deras behov. Nu senast för ett av de stora gruvbolagen i Sverige. 

Kameror filmar allt som händer

Enkelt beskrivet består testanläggningen av en hissanordning. Vikter på upp till tre ton placeras i en hisskorg och under den har en bergförstärkningsbult stoppats in i ett stålrör.

– Stålröret får agera det borrade hålet i berget. I röret har bulten fixerats med exempelvis cement , precis som man gör på riktigt, säger Dirk Venter. 

”Det vi kontrollerar i anläggningen är att bulten beter sig som vi vill, att den sväljer den energi som löses ut vid seismisk aktivitet istället för att den resulterar i att berget faller ihop”

När vikten släpps mot bulten läser kameror och mätare av exakt vad som händer, var energin tar vägen. Allt sker på en bråkdel av en sekund. 

– Det vi kontrollerar i anläggningen är att bulten beter sig som vi vill, att den sväljer den energi som löses ut vid seismisk aktivitet istället för att den resulterar i att berget faller ihop. 

New Concept Mining delar med sig av kunskaperna

Eftersom New Concept Minings testanläggning används självständigt av företaget och inte är kopplat till något forskningsinstitut eller liknande – något som självklart kan undergräva trovärdigheten i testerna – har de låtit utomstående forskare recensera testanläggningen. De är också noga med att dela med sig av vad de lär sig till resten av branschen.  

LÄS MER: Den svenska gruvan – hur mycket vet du egentligen? Gör vårt test!

– Det kan ju verka märkligt ur en konkurrenssynpunkt. Men även om integritet är ett av våra kärnvärden i företaget så är säkerhet ändå alltid viktigast av allt för oss. Att det vi gör bidrar till att göra världens gruvor säkrare. 

Fakta: New Concept Minings testanläggning 

Minsta vikt som släpps ner mot bulten: 551 kg 

Maxvikt som släpps ner mot bulten: 3171 kg 

Maxhöjd som vikten släpps från:  2,1 meter

Högsta fart vid nedslag i bulten: 6,4 m/s 

Maximal bultlängd som kan testas: 3,5 meter 

Maximal energi som slår ner i bulten  65 kJ